アパレル テクニカル テキスト
乗り越えるためのアパレル縫製のすべて
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目    次

はじめに

1.

アパレル生産―乗り越えるべきものとして

2.

アパレル生産のすべてとは

3.

アパレルデザインの知識

4.

パターンメーキングの知識

5.

グレーディングの知識

6.

マーキングの知識

7.

生産準備

8.

生産手配

9.

縮絨処理

10.

検反作業

11.

延反作業

12.

裁断作業

13.

仕分け

14.

縫製前作業

15.

縫製作業

16.

まとめ作業

17.

仕上げ作業

18.

織物生地、ニット生地に対する縫製法

19.

アパレル製品検査

20.

アパレル生産の品質管理

21.

クリーニングの知識

むすび

 

アパレルテクニカルテキスト

アパレル生産はどう乗り越えられるべきか

はじめに

我が国のアパレル産業はそのデザインにおいてジャポニスム発信により世界的コレクションで高く評価され、その繊維・テキスタイル資材において欧米と伍して世界一流と認められ、アパレルマシンにおいても世界シェアの一位の地位にある。21世紀に向かって、アパレル産業が明るい展望を持って生き残るためには、アパレル産業を取り巻く業界全体がアパレル産業の専門知識を研修し、アパレル産業関連業界がもつ世界一流の創造性、高品質、技術力を認識し、理解して事に当たることが不可欠であると思考される。特にモードの革命においても、デザインのクリエーションにおいても、従来の服作りの枠を打ち破って、創造の実を上げている。ここで考えなければならないのは、単に従来の縫製の手法を知ってこれにとらわれるというのではなく、如何にこれを乗り越えるかが創生の道となるということである。既にこの道は具体的に我が国のデザイナーにより世界的に示され、高く評価され、大きな成功を収めている。それにも関わらず、縫製業界はこのような輝かしい世界とは無縁な従来の縫製に閉じこめられて、苦難の世界に喘いでおり、創造の余地すらなくしている。21世紀のアパレル生産は産業として生き生きした共生と創生により再生することが望まれるが、このためにはアパレル生産は従来の縫製手法を乗り越えなければならない。このような観点から業界人を対象にまずアパレルの全体について理解することが必要であり、アパレル生産の流れに沿い、最新の技術・研究情報を知るとともに、新しいアパレル生産創造のためにこれらを乗り越える方途に考えを巡らす機会とするように留意して、このテキストを編集した次第である。

 

1.アパレル生産―乗り越えるべきものとして

 アパレル生産の直面する問題として次のような指摘が行われている。

未曾有の長期不況と景気低迷に加え、海外生産シフト化の進展、円高並び規制緩和策を反映し、海外からの低廉なアパレル製品の市場攪乱的輸入急増などにより国内生産の激減並びに加工賃の大幅ダウン及び受注対応や価格面で過当競争が発生するなど、国内アパレル縫製企業の経営は大きく圧迫され、70%を超える工場が水面下の経営を余儀なくされ、転廃業が顕在化している。しかも、消費者ニーズの個性化、多様化、高度化など需要構造の変遷並びに新素材の開発に伴う品質問題、QR対応流通革命など取引上の問題があり、アイテムの多様化、小ロット化、グレードアップなどにより年々難易度が上がり、生産性向上が望めないために、実質加工賃のダウンを招くなど、難問題が山積し、ほとんどの工場が経営維持の困難を極めているということである。

 20世紀の右肩上がり経済により押し上げられたアパレル産業は、平成3年(1991年)、バブル景気の中で、アパレル小売り年間20兆円、縫製工場出荷額5兆円、縫製事業所数全国に5万1千弱、縫製従業員数62万6千人弱という規模を達成した。しかし、それが頂点であった。1991年を境として、バブル崩壊の不況が直撃して、その規模は長期低落の中で大幅に縮小させられてしまった。平成10年の工業統計では、縫製工場出荷額4兆1千億円、縫製事業所数2万7千弱、縫製従業員数49万1千人という減少となり、さらに今日まで減少は続いている。

 このような現状において、縫製の仕事をこのまま続けられるだろうか。このままで生き残れる率は極めて僅かである。おそらく消滅する率は極めて高いと指摘され、前途には老衰死か、衰弱死が待ち受けていると見なければならない。ここでアパレル生産を考えるのに、これまでのアパレル生産によってでは前途に展望は期待できない。アパレル生産の行き詰まりを打開するには現在のアパレル生産に絡めとられるのではなく、現在の生産を超える革新や挑戦が強く求められる。

このようなアパレル生産の新局面に達するには、これまでのアパレル生産をベースとしてこれを乗り越えるわけで、従来のアパレル生産についての知識は乗り越えるべき出発点となる。そうすることでアパレル生産の創生が可能となるのである。その意味でアパレル生産について以下に説明を行うものである。

 

2.アパレル生産のすべてとは

この章のポイント

 アパレル生産を進めるのに必要な業務とはどんなものかを説く。アパレル生産の実質は縫製工場において行われているが、すべてが縫製工場で行われているわけではない。最もクリエーティブなアパレルデザインは卸や小売りなどのサイドで行われている。このような生産の状況をふまえて、生産の本質とアパレル生産のすべてについて、ここで概要を説明する。

 縫製という物作りの仕事は産業的にいうと第二次産業に属している。第一次産業から供給される原料を加工して製品に製造する産業である。その中で繊維産業は生活に密着した製造業である。繊維産業の製品は繊維製品(テキスタイルス)として生地について第一次製品であり、これを縫製して縫製品に完成すると繊維第二次製品とされた。その後衣料品と呼ばれ、現在はアパレルと呼ばれ、アパレル産業は顧客に直に接触する産業となる。縫製品はアパレルに限らないが、生活産業としてアパレルは主要な地位を占めている。繊維産業の製品は繊維から製糸加工されて糸となり、糸が製布されて織布、編布、不織布などに製造される。全繊維産業の製造の工程は長く、川に例えると、繊維加工段階が川上、布の出来るまでの紡績・染色段階が川中、そして縫製段階が川下と分けられる。加工の種類からみると、川下である縫製の仕事は組立(アセンブリー加工)型の仕事であり、川中、川上の仕事は非組立(プロセス加工といい、変質・変形の加工)型の仕事(工業統計では素材産業といって区別される。繊維・衣服産業をまとめて言うときは生活産業といっている)である。従って、縫製では自動車の製造が組立型であるので、自動車の仕事の進め方は参考となるが、繊維の川上、川中の仕事の進め方は縫製とは異質なものとなる。縫製が組立型の仕事であるので、その作業は生地などの資材を原料として先ずパーツを作り、そのパーツを組み立てて、縫製品を完成させる。このように物作りでは仕事の進め方に流れがあり、従って手順を考えなければならない。縫製の一般手順について考えることとなる。

 

2.1 縫製の一般手順

 縫製の物作りは、手縫い裁縫仕事から工業生産としての物作りヘと移行してきている。そして、21世紀には工業生産を乗り越えてゆくことが迫られている。現状のアパレル業界では商品企画、デザイン、パターンメーキング、生産手配、生産計画などはアパレル卸業(卸は商業卸と製造卸とがあり、前者は製品仕入、後者は製造卸でアパレルメーカーといわれる)の業務として進められ、縫製工場はアパレルメーカーからの縫製委託加工の発注により縫製作業だけを担当する形となっている。アパレル生産のすべてという内容では、アパレルメーカーの生産業務範囲についても触れることが必要となる。

 

(1)アパレルメーカーの生産業務

アパレルメーカーの生産業務は、概要次のような種類に分けられる。

 1)生産統括:経営計画として年間生産計画の立案、生産発注の統括、生産進捗監理、入荷コントロールなどの生産統括業務

 2)商品企画:担当ブランドの企画方針を決定し、商品化の細部を固め、サンプル作成を手配する。本番生産に向け、検討を行い、企画を練り上げる。

 3)デザイン:商品企画に基づき、担当ブランドの素材、色を決め、スタイルを設計し、デザイン画を作る。アパレルデザインのプロセスとしては、例えば次のようになる。

 @調査段階…デザインの前提となる様々な制約や条件をクリアにしておく。

  Aアイデア段階…アイデアを探索し、デザイン・イメージを構成し、与件と照合しながら、構想をまとめていく。

 Bデザイン段階…デザイン・コンセプトを決定し、デザイン画を制作する。

 4)サンプルパターンメーキング:デザイン画によりパターンメーキングを行い、これをサンプル作成に回す。

 5)サンプル作成:見本検討用のサンプル作りを行う。

 6)仕様作成:デザインを評価・検討し、試作品のテスト、デザインの修正を経て、工業パターン、グレーディング、マーキング、仕様を決定する。

 以上のプロセスを経て、縫製工場で縫製加工が行われる。

 

(2)婦人服デザイン業務の一般手順

 縫製の一般手順について婦人服デザインの場合を示すと、次のようになる。

  1)婦人服デザイン

  @デザイン画を起こす

  Aアトリエサンブルを作成

  Bデザインパターンを作る

  Cデザインサンプルを作成

  Dマスターサンプルを作成

  Eマスターパターンを作る

  Fグレーディングパターンを作る

  H型入図作成(マーキング)

  H縫製仕様書、縫製指図書作成

 2)生産の指示、または発注

 続いて、生産担当は工場にどう作るようにするかの計画を立て、生産に入る。

3)生産計画

 @日程計画の立案

 A納期の計画

 B生産性の計画

 C工数計画…能力工数、負荷工数、余力工数について当たる。

  D資材計画、外注計画

  E作業指導

  F作業配分

4)進捗管理

5)切換え落込対策

6)品質不良対策

このような生産手配の進め方と併行して、工場では縫製工程に応じた作業が進められることになる。このような生産において、工業的に進めるということは、エンジニアリングに基づき技術によって進めることであり、固有技術、管理技術、開発技術が縫製技能を含めてバランスして発揮され、生産が行われることである。工場の生産が非合理的な我流で進められたり、或は熟練者まかせや技能者まかせとなっていて、衣服の本質や生地の特性への理解の上に立った縫製作業がねじ曲げられてしまうようなことであってはならない。

先ず工場への生産指示ないし発注における手順を考えると、表1に示すような各種の指図書、仕様書の作成、パターンや見本を揃えることが必要である。しかし、これらについては、縫製技術的にみても、内容が不備であり、運営にも問題が多い。どのような問題があるかは、次頁の表に記載の通りである。また、一方、具体的に生産を行う縫製工場においても、多くの問題が指摘される。

 

3.アパレルデザインの知識

本項ポイント

アパレルのデザインの業務と、デザインの意味について触れる。アパレル生産が既存縫製を乗り越えるにはデザインのクリエーションが基本となる。デザインの意味は計画と設計とされるが、語源的には「デ・サイン」であり、「しるしや兆しのない」という意味である。これは既存のものに制約されない、従来のものを乗り越えるという捉え方もできる。

 現実の問題として、80年前、パリのオートクチュール業界が第一次世界大戦の影響により低調に陥り、戦後の大恐慌の中でココ・シャネルによるモードの革命が行われ、これによりパリのオートクチュールは息を吹き返したのである。それまでの文化、伝統、美意識、衣装デザインをすべて否定したモード革命のシャネルは「皆殺しの天使」といわれた。30年前、パリではココ・シャネル、バレンシアガ、ニナ・リッチの死によりオートクチュールの時代が完全に終わったといわれた。1968年にはパリで5月革命が起こった。5月革命はフランスでパリを中心として展開された、学生・労働者・市民による反政府行動で、その影響はそれまでの社会と政治に及び、従来の制度や思考を覆すパワーを世界的に広めたとされる。このパワーはモード界にも強い影響を及ぼした。衰退し切ったこの業界を第2のモード革命が命を救ったのである。この革命は日本の前衛的デザイナーたちがそれまでのパリの衣服観を震撼させた異質の原理により行われたものである。衣服に備わるべきものとされたエレガンス、バランス、フィットを否定し、破壊して、無装飾、みすぼらしさ、アシンメトリー(非対称)、オーバサイズなどが持ち込まれ、ネオ・ジャポニスムとして世界のモード界をリードする大勢力になった。

●クリエーションの本質

今日ではモード界を支配するクリエーションの本質は異質の原理であり、これは次のように示される。

 

 ブランド             革新キーワード    年

ガブリエル・ココ・シャネル 既存衣装を皆殺しモード革命  1920

イブ・サンローラン       新しいスタイル生んだ40年      1998

プラダ         矛盾するビジネスの共存         1997

マックスマーラ 斬新で品のある服作り        1997

マリウッチャ・マンデリの「クリツィア」無駄な装飾を極力省いた服  1960

マックアダムズの「エニグマ」 無縫製ニットウエア     2000

マルタン・マルジェラ破壊ファッション(アシンメトリー)     1993

ヴィヴィアン・ウェストウッド ネオ・パンク(破れ衣服)       1993

カルバン・クライン       飾らない洗練されたデザイン     1998

ポロ・ラルフローレン      流行にとらわれない優雅さ       1998

ダナ・キャラン 着る人の生活、巧みに反映       1997

マンダリナダック・・・バッグ  特許素材基に個性的なデザイン   1998

三宅一生 反スタイル、針や糸を使わない服    1999

川久保玲 西洋美意識を壊す        2000

山本耀司 反抗伝統美                2000

高田賢三 パリにない服          1970

 オートクチュールのデザインでは先鋭的に、プレタポルテのデザインでは商品としての革新的展開になっている。ファッション情報を集めて、流行に従うのではなく、ファッションを創り出すというのが、クリエーティブデザインの筈である。そしてそうしたデザインによるのでなくしては、日本のアパレル産業は苦境から脱することは難しい。

 

●アパレルデザインでのタブー挑戦、異端、破風、定跡破り、独自、独創の例

フェラガモのレディス・カーディガンは二十数年前のジョヴァンナ・サルバトーレのデザインにより発売されたものであるが、このカーディガンの前あわせは男物と同じである。これは間違えによるものであるが、女あわせにはしていない。男あわせはボタンかけがしやすいので、女あわせにしない方が着る人のみになっているといえる。服の常識を破った例として、日本人には強い刺激になるだろう。

性差無視では、約90年前にシャネルはそれまで男物にしか使われなかったジャージーで婦人服を作った。1920年代にはユニセックスとしてギャルソン・ルック、60年代にはTシャツとジーンズに代表されるユニセックス、そして70年代のキャリアウーマン・ルックなどは女性の服に男性の服を取り入れるという現象であり、服のユニセックスが定着してきた。ジャン・ポール・ゴルチェはこれを「オム・オブジェ」とテーマづけた。

従来工法の常識を破り、ベネトン社では編みや縫製の完成したウエアを後から染めることで低価格を実現、ニットウエアのマーチャンダイジングに革命を起こした。

無縫製の服をイタリアの代表的ニットメーカー、マックアダムス社が島精機と共同で「エニグマ」ブランドのカーディガンを発表し、ガルロ社も同様に共同作業をしている。

アシンメトリーは、マルタン・マルジェラや山本耀司、川久保玲により進められた。

服飾反対の無飾服は、マリウッチャ・マンデリの「クリツィア」

オーバサイズは、山本耀司

破れは、川久保玲

色使いのアウトローは、川久保玲、山本耀司

ボロルックは、山本耀司

糸と針使わない服は、三宅一生

パリにない服は、高田賢三

 

●ブランドビジネスの重視

アパレルデザインのクリエーションでは、その価値を定着、維持するためにブランドを打ち出し、イメージを高める諸施策を講じてこれをマーケットに認知させ、アパレルの商品価値を高くし、ブランドビジネスとして育て上げることが大切であるという認識である。


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4.パターンメーキングの知識

 アパレルデザインによりデザイン画ができあがると、これによりパターンメーキングが行われ、実際に制作するための設計図となる。縫製工場からは”縫えるパターン”に対する要望もある。ここではパターンメーキングについて説明する。

 

4.1 パターンメーキング

 (1)パターンメーキングの定義

衣服の縫製のためには、平らな布地を体型各部位の形に合わせて様々に裁断して縫い合わせるが、その体型に適切な各部位の形を、紙上に表現したものをパターンといい、それを作る作業をパターンメーキングという。既製服の場合には、目標とする企画により、

 @体型の標準を決定する。

 Aその標準体型より、身頃、パンツ、スカート、袖などの原型(スローパー)を作る。

 B立体裁断、及び原型により、デザインを展開してパターン化する。

 C付属する衿、裏地、芯地、等のすべてのパターンを作る。

 D工場での縫製について必要とするすべての情報を記入し、添付する。

以上のすべての作業をパターンメーキングという。

 (2)ドレーピング


 

 用語の説明

●ドレーピングとは立体裁断といわれ、直接ボディ(人台またはダミー、仏:マヌカン)に布地(英:シーチング、仏:トワル)をかけて、ダーツやいせ(縫いちぢめ)を入れ、身体にそわせ、原型(スローパー)やデザインされた服などを作り上げる方法のことで、フランス語ではムラージという。パリのエスモード学院でのパターンメーキングはドレーピングである。この仕事はパターンメーカー(パターンナー)が行う。

●トワリストというのは、デザイン画をもとに綿布を用いてドレーピングし、パターンを作り上げる人をいう。モデリストと組んで仕事をすることもある。

●モデリストというのは、デザイナー(またはスティリスト)のデザイン画から平面裁断あるいは立体裁断によって、モデル(模型)を作り上げる人のことである。誇張された極端なプロポーションのデザイン画を実際の服に作り上げるにはいろいろ問題が起こるが、最も重要なのはデザイナーのイメージ通りに服のシルエットを出すことである。ディテールの形、大きさ、位置など最終的にはスティリストともに決定する場合もある。ドレーピング、パターンメーキング、縫製技術だけでなく、素材特性、流行感覚にもすぐれていなければならない。時によっては、商業用としてグレーディングできる状態のトワル(型紙)まで作ったり、型紙の上に縫製指導まで書き添える仕事まですることがあり、この場合にはモデリスト・トワリストといわれる。

●平面製図法

日本での製図法は平面製図法であった。イタリアのセコリの製図法も平面製図に属するものである。


 

 ドレーピング(立体裁断)と平面製図法の違いは、その考え方にある。例えば、人台上に布を乗せてドレーピングしたとしても、その考え方が平面的で布目の方向や流れ、または身体の動き等を考慮して作らなければ出来上がるものは平面的なものでしかない。それに対し、机上で原型を使って、一見平面的な操作でパターンを作っても、3次元的(タテ、ヨコ、高さ、ある場合は斜め)に、その物を縫い上げて実際に着用した時のことを考えながらバターン操作をしたのであれば、出来上がる物は立体的要素を含んだ物になる。要するに人台上でドレーピングをするから立体で、机上で製図をするから平面というのではなく、どちらの方法を使ってもその考え方次第で平面的なものにも、立体的なものにもなる。つまり、考え方が立体的であれば手段はどちらでも立体裁断ということができる。

例えば、ドレーピングでなければ完全なシルエットを出せない場合もあるし、バターンメーキングで大まかな形と分量を与えることが先決となることもある。

このように、その時々の条件によってドレーピングを必要としたり、パターンメーキングの方が手っとり早く有利な場合もある。したがって、ドレーピングでパターンを作る方法とパターンメーキングでパターンを作る方法とは完全に独立した別個の方法ではなく、ある時は平行し、ある時は交差しているのが立体裁断法の手段といえる。即ち、その時の条件によって手法を選ぶのである。

 パターンはデザインの内容を縫製工場で実現して貰うのに重要な設計図となるものである。パターンメーキングの仕事の流れを実際の例により説明すると次の図のようになる。パターンメーキングで一番の問題となるのは、素材関係で、生地の収縮の問題、滑脱の問題、斜行の問題などがあり、素材特性に注意が払われることになる。

 (3)パターンメーキングの仕事の流れ

 仕事の流れの図では中央に仕事の流れを示し、左に関係部署、右に仕事の内容を示している。図の流れでパターンメーキングされるが、仕事としてはイノベーションの要素の少ない作業である。

 @初期問題点確認

  縫えるパターンになっていないという指摘もあり、この流れの最初の「初期問題点確認」では消費者、縫製工場、検査などからのクレームや意見を検討することが大事である。

 Aスローパー

パターンメーキングの普通の仕事(既製服での定型的仕事)ではスローパーがパターンの出発点となる。

 B素材特性把握

最近は素材変化が激しいので、パターンメーカーとして直感的に判断することも求められているが、落とし穴があったりして油断できない。この辺のことでは四苦八苦している。これらの問題にできるだけキチンと対応すべきであるが、短サイクルでもあり、現実の問題として十分に実施できない面もある。イタリアではモデリストの活躍が注目されているが、日本では分業体制でもあり、モデリストが育っていない。従って、縫製する工場と結びついて協力することが必要である。

 

 C見本反素材試験

 D副資材適合試験


 

生地特性の評価法について

生地特性を計測するのに、毛織物を主対象とする風合い計測のKES(川端式生地特性評価システム)の方法やIWSのFAST(簡便織物物性評価システム)の方法がある。また日本バイリーンのAPDS(アパレルプロダクションデータシステム)はレディスのジャケット、コートの素材に対してKESデータ(曲げ・せん断・引っ張り、厚み、目付の計測)によりパターン修正に資し、いせ量、ダレ量などを示し、縫製工程での問題点と解決策を提案するものとしている。


 

 Eパターン作成

衣服を縫製するために体型の適切な各部位の形を紙上に製図することであり、衣服の設計図の一種であるが製品図ではなく、生地からどのような形で切り取るかを示す素材図である。パターンメーキングもアパレルCADによりディスプレーと対話式に、あるいは自動式に行うことができるようになった。

 パターンメーキングに当たって必要とする知識や習得技術について図に示す。パターンはアパレル縫製で品質管理そのものといえる重要性をもつものである。

 

 

4.2 サンプル制作

ファースト・パターンメーキングによりサンプルが縫製される。サンプル縫製は社内やサンプル縫製の工場により行われる。このサンプルは営業用見本として、また原価把握のためや、本番の前のパターンチェック用として取り扱われる。パターンチェックは次の項目で説明される内容である。

 

4.3 サンプルチェック

デザインイメージが実現されているか、感覚表現面での適否確認が行われる。そして品質面での適否確認が続いて行われ、寸法、外観、仕様設計、試着試験などが対象項目である。モデリストの活躍する場面であるが、日本では工場側の意見が重要となる。


 

 インダストリアル・デザイン(工業デザイン)というのは、手芸的作り方と区別する意味を持ち、工業的生産を前提とするデザインである。イブ・サンローランでは「アートにテクノロジーを結合する」として、デザインにCADを導入している。工業デザインでは芸術性と共に生産性をも考慮することになる。品質とコストの両立はデザインの時点から進められるのである。工業デザインはその設計図として工業パターンを起こす。

●工業デザインとはどういうもの?

手作りや手縫いの一品制作ではなく、エンジニアリング(工学)に基づき作成されるデザインのことをいう。手加工的デザインとは異なり、工業生産を行うことを前提としたデザインのことで、機能性や感性を満たし、かっ生産性を高めるようにデザインを行うもので、特に最近はコンピュータなどのハイテクを導入してデザインを行うようになっている。

●工業パターンはどう違う?

生産では加工途中で出来なりに合わせて修正するという現物合わせを行わない。品質は現物合わせすることでばらつき、製品の当たり外れが多くなり、良品を安定して作れなくなる。縫製では、加工中に適当にハサミを入れたり、生地に合わせて仕様を変えたりということをしない。このために生地特性、たとえば生地の収縮性などはパターンに盛り込んで、工程中の修正を不要とするようにする。元となるデザイナーパターンに対して、ブランドのサイズに合わせ、縫製のコストに合うように考慮されたパターンである。このため、重ね縫いの箇所では異なったカーブに対してシルエットを損ねないようになるべく同じカーブに揃えるようにしたり、仲はしやイセ込みを少なくするようにしたり、前立てを一枚仕立ての折り込み式にして縫い箇所を減らしたり、タコ縫いをインターロック縫いにして縫いやすくしたり、コストにあった縫製法とするように考慮する。


 

5.グレーディングの知識

工業パターンとしてマスターパターンが起こされ、これにグレーディング作業が行われ、サイズ展開となる。マスターパターンのグレーディング作業とCADによるグレーディングついて学ぶ。

 

 マスターパターンを用いて、デザインやシルエットを崩さず、サイズ拡大や縮小を行い、商品として要求される必要サイズ数に展開したパターンを作成する工程である。婦人服では標準体の9号から5,7,11,13号というように展開する。パターンは基本的なポイントを中心として丈や幅の増減で必要サイズのパターンを作成する。手描きでパターンメーキングするのは、熟練と労働を要するが、パターンメーキングと同様にCADを使用することで、正確に短時間でグレーディングパターンメーキングできる。

 

5.1 アパレルCADとは

CAD(Computer Aided Design)とはコンピュータ支援による設計という意味で、コンピュータのもつ高速計算能力が設計の計算に利用されていたが、高速処理、正確さ、記憶できることなどの特徴が設計に向いているところから設計業務に広く利用されるようになり、さらにデータ通信ができるようになってネットワークとしてシステム化されるようになった。


 

CADは設計部門の作業をコンピュータを利用して行うもので、グフフィック・ディスプレーの画面を使い、人とコンピュータが対話をしながら設計図の作成を進めるシステムをいう。設計部門では、企画の構想から基本設計、詳細設計、生産設計、工程設計など多岐にわたっており、設計図の製作、修正など多くの時間と設計技術者を必要とするため、コンピュータに設計情報を入力しておき、グラフィック・ディスプレー、自動製図機、プリンターなどの端末装置を利用して、効率的に設計・製図を行おうとするもの。一九六三年アメリカのMIT(マサチューセッツ工科大学)のI・ササランドがグラフィック・ディスプレーによる図形処理システムとしてスケッチバッドを発表したのが端緒となった。これは、ディスプレー装置のスクリーンを製図用紙と見なして図形の作成、表示、修正などを行う方法で、図形の各点の座標データをコンピュータに入力(入力の方法にはデジタイザーによるもの、スキャナーによるものなどがある)して記憶装置に保持しておき、これをスクリーン上に表示したうえでコンピュータと対話しながら、図形の旋回や透視図変換などを行い、また必要な訂正を加えたりする技法で、これにプロッタなど図形描出装置の利用方法も含めて、当初はコンピュータ・グラフィックスと称せられた。のちにディスプレー装置を介してコンビュータと対話しながら図形を処理するようになり、それによって設計作業の大幅な短縮化をはかる方法が特に発展し、これがCADといわれるようになった。たとえばロッキード社の航空機トライスターの設計例では、製図板上に手作業で設計製図していく在来の方法にくらべ、CADによった場合は工程数の低減62%、期間の短縮46%に達したといわれる。


 

 パターンメーキングはパターンの形状を二次元座標で表現することからデータ量が多く、また、パターン作成手順やグレーディングルールなどを記憶させておく点で、コンピュータの性能を発揮させるのによく向いている。アパレルデザインの描画作業やパターンメーキングにコンピュータを利用するのがアパレルCADである。アパレルCADについて最近の説明を簡単に述べると、次のようになる。

 @目的: 設計・生産部門の生産性向上(早くいいものを作る)

 Aソフトの種類: 3次元着想シミュレーション、パターンメーキング、グレー  ディング、マーキング、生産管理システム、縫製仕様書等

 B最近の動向:

  ・どんどん身近に(安価、操作性重視)

  ・パターンメーキングヘの普及

  ・インターネットの利用

  ・SCM対応(サプライ・チェーン・マネージメントへのデータ共有)

 

5.2 コンピュータ・グレーディングとは

 マスターパターンの拡大、縮小のパターン処理をグレーディングルールに基づきコンピュータにより自動的に行うものである。

 @基本システム構成

基本システム構成は、入力部としてデジタイザーまたはスキャナー、処理部としてパソコンまたはエンジニアリング・ワークステーション、出力部としてプロッターまたは型紙裁断機などによる。

 Aコンピュータグレーディングの効果

  ・CAD利用による生産性アップはNo.1

 Bグレーディングのしくみ

  ・あらゆるデザインに対応

  ・あらゆるサイズに対応

 Cグレーディングの応用事例

  ・イージーオーダーシステム

個性化対応のシステム構築の例として、イージーオーダーシステムに採用   されている。

 

6.マーキングの知識

マーキングはパターンの配置を行うものであるが、配置が適正でないと、生地を余分に消費し、コストのムダとなるので、適正マーキングのポイントを学ぶ。

 

6.1 マーキングとは

マーキングは「型入れ」ともいい、布の幅長、方向性、柄、反末や欠点箇所の排除、ロット間色差、サイズおよび生産ロットなどから見て、型紙を最もコンパクトに配置し、マークする作業のことである。配置には熟練を要するが、コンピュータマーキングが一般化してきている。

 @基本システム構成

マーキングシステムの基本構成は入力部、処理部、出力部となるが、入力ではグレーディングパターンデータに、生地幅、生地方向、無地・柄の生地データが加えられる。

 Aコンピュータマーキングの効果

コンピュータマーキングにより作業のスピード化、作業負担の軽減、ミスの減少などの他、マーキングのためのバーツパターン作成が省け、さらに裁断CAMにつなげ自動裁断機の利用により生産性はさらにアップという効果が得られる。

 Bマーキングの種類

  ・見積りマーキングと裁断用マーキング

見積りマーキングは要尺見積もりのためのマーキングで、コンピュータマ   ーキングでは簡易マーキングソフトが用いられ、アパレルメーカーでの用   途となっている。

裁断用マーキングは縫製工場で実際に裁断作業に用いるマーキングで、高   性能マーキングソフトがある。

  ・手裁断と自動裁断

手裁断のマーキングと自動裁断のためのマーキングがある。

 Cマーキングの応用事例

  ・高性能自動マーキング

縫製工場での自動マーキングには、高性能オートマーキングソフトがある。

6.2 まとめ

 @今後の課題

  ・ムリ、ムラ、ムダをなくすシステム作り

 ASCMにおけるグレーディング・マーキング

・アパレル産業の生産管理システムの流れにおいてパターン処理の中核とな   り、課題に役立つ位置づけとなる。

 

7.生産準備

縫製工場では自工場でデザインし、パターンメーキングすることはあまりないので、生産準備はパターンのマーキング(型紙の配置)の作成と縫製指図書と縫製仕様書に指定されたアイテム、品質、数量、納期、コストに基づき、アパレル生産のための差立てとして、作業者、機械、方法についての準備が主となる。

 

 アパレルの企画と営業部門において、試作したサンプルのデザインと素材が確認され、サンプルチェックが終了し、それを商品として販売する事が決定すると、いよいよその商品を生産する為の準備がはじまる。品物を商品としてお客様に販売する為には、それを生産するのみではなく、その商品の素性(使用素材の品質、生産国の表示等)や取扱い方法等に関する情報も商品と共にお客様に提供しなければならないので、この作業も同時に進める事になる。これらの作業は通常アパレルの技術又は品質管理部門で行われる。

○商品試験(品質判定試験)

企画、生産した製品は、商品として売場に並べ、消費者に購入して貰う事が最終目的であり、これを購入した消費者が満足し、安心して使用できるものでなくてはならない。その為、色々な検査をしたり、法律で規制されている項目を確認して品質判定を行う。

商品が消費者に渡ってからどのような問題が起こるかは、その商品を着用、保管又はクリーニング等をした状況によって違ってくるが、通常は商品コンセプトに基づいてデザインと使用原材料の特徴及び裏付き、裏なし等の要素を勘案して、以下の様な試験の中から必要なものを選択して行わる。又これらの試験結果は総合して、商品の「組成表示」と「取扱い絵表示」、「取扱い附記用語」の内容となって商品に表示される。

1.収縮―洗濯機  12.堅牢度―昇華  23.目寄れ

2.収縮―手洗い  13.堅牢度―水道水 24.パイル保持

3.収縮―ドライ  14.繊維鑑別    25.吸水性

4.収縮―浸漬法  15.混用率     26.揚水性

5.堅牢度―日光  16.ホルマリン   27.揉み試験

6.堅牢度―洗濯  17.ピリング    28.プリーツ

7.堅牢度―汗(水) 18.強度―引張り  29.ウォータースポット

8.堅牢度―摩擦  19.強度―引裂き  30.しわ保持性

9.堅牢度―ドライ 20.強度―破裂   31.中綿噴出し

10.堅牢度―汗・日光21.強度―磨耗  32.毛羽抜け試験

11.堅牢度―塩素漂白22.強度―滑脱 33.ウエスケーター

*品質判定に用いられる商品に関連する主な法律には次のようなものがある。

1.家庭用品質表示法

2.不当景品類および不当表示防止法(原産国表示) 

3.有害物質を含有する家庭用品の規制に関する通則

4.既製衣料品のサイズ及び表示に関する通則

5.製造物責任法(PL法)

 

○生産仕様の決定と商品イメージの説明

デザインと素材が確認され本生産が決まると、試作用のパターンは生地特性や縫製工場の生産設備に合せて作り直します。生産に使用する生地スウォッチを使って縫製試験や収縮試験を行い、その結果と試作サンプルの時に確認されている問題点(延反・裁断時のカール現象やホツレの有無、芯地接着時の収縮の有無、縫製の難易度、アイロンの熱・蒸気による変化の有無、設計と仕上がり寸法の差、縫目の安定性、縫代の当り・ホツレ具合、表面の変化、副資材との相性等)を合せて検討し、パターンの修正や縫製仕様の変更を行います。またデザイン上の商品イメージ(デザイン上のアイデアやブランドの特徴)で要求されている仕立て方法やシルエットラインも生産仕様を決める為の重要な要素になるので、これらも含めて最終の生産仕様が決められ、その内容は縫製仕様書に記載されて、生産工場に届けられる。

*ここで行われる主な試験には以下の様なものがある。

1.生地特性試験(生地の引張り、曲げ、剪断値よりその素材の特性を解析し、パターンの設計や縫製条件に反映させる)

2.工程別収縮試験(生産の流れに合せた素材の動きを計測し、素材の良し悪しを確認すると共に、その結果をパターンと生産条件に反映する)

3.縫い特性試験(使用する色々なミシンに合せた縫製条件を設定する)

4.アイロン特性試験(素材に合せた温度や蒸気圧、加圧力などの条件を設定する)。

5.剥離強度試験(接着された芯地と表地が所定の剥離強度を持っているかどうかをチェックし、接着条件を設定する)

6.滑脱試験(縫い目を中心に左右に力を加えて、所定の基準に納まっているかどうかをチェックする、不合格の場合は対策をする)

7.自重試験(素材が持つ自らの重さと、加えられた熱や蒸気によってどの程度伸縮するかをチェックし、パターンの設計や縫製条件に反映する)

 

8.生産手配

縫製工場では生産は、縫製仕様書により進められるが、仕様書がアパレルメーカーから示されることが多い。縫製工場で縫製仕様書を作成する場合には、縫製基準書をまず決めておき、その上に個別アイテムの仕様書を作成する。生産手配としては縫製工場では、材料について自工場で手配するのはミシン糸くらいであり、パターンや生地は支給されるので、手配においてパターン不備や生地不良、生地納入遅れなどに対策することが必要となり、この点について現実の問題としてどのように対策するかの知識を学ぶ。

 

○生産手配

販売する商品が決定すると、それを生産する縫製工場と商品に関連する全ての原材料を確認し、商品の納期に合せた生産計画を立てる。表素材については予め準備に入っているので、生産数量に合せた納期を確認する事になるが、その他の裏地・芯地・糸・テープや釦、ファスナー等のデザイン附属類は生産数量決定後の発注になるので、早い時期に各仕入先に関連する情報を流す。また縫製工場との打ち合わせで決めた投入日には、パターン、仕様書、品質表示、サンプル、原材料等の生産に必要な全てのものが届いていなくてはならないので、各々の作業が予定どうりに進行しているかどうかを、中間で常に確認しながら仕事をする。原材料の発注をする為には、商品1着にかかる各材料の数量が分っていなくてはならないし、カラーアソートがある場合には、色別の発注をするので、それらに関わる資料が必要になるが、その内訳は原材料明細となって仕様書に記載される。

以上3つの作業は、サンプルを作る試作段階から、既に始まっていると言えるが、正式には、その見本を商品として販売しようと決めたところから始まり、縫製工場への生産投入に間に合う期日までに全ての作業を済ませ、その結果は、各々の書式に添って記載され、商品作りの案内となる『仕様書』と呼ばれるものになる。

 

9.縮絨処理

織物生地の狂いはよい縫製の妨げとなり、よい品質を損なう。縮絨はスポンジングとかシュランクともいわれ、織物に潜在する歪みを除去するための緩和処理のことである。アパレル生産の基礎作業として縮絨による生地寸法安定化の理論と実際を学ぶ。裁断の前に延反が行われるが、ノーテンション、ローテンションで必要枚数を必要長さに重ねるのに、どんな方法や機器があるかを実践的に修得する。

 

9.1 縮絨の目的とその効果

縮絨の目的は、@生地(織物)の寸法安定化、A可縫性向上(縫いやすく)、B仕立て映え(風合い)向上の三点である。作業の上から図のように原反投入→縮絨→検反→延反の配置としている。効果としては@により型くずれ防止、Aにより品質と効率の低下防止、Bにより商品価値の向上がある。

9.2 ハイグラル・エキスバンション

ウールでは繊維の含水率の増減で可逆的な伸縮が起こり、これをハイグラル・エキスパンションという。

9.3 緩和収縮

織物では織布編成・仕上げ・染色整理などで引っ張りによる歪みが水分や蒸気により緩和されて安定化する方向に収縮することをいう。

9.4 熱収縮

合繊生地では熱により収縮する。

9.5 織物の寸法安定の方法

ウールでは2)と3)が同時に起こり、合繊では3)と4)が同時に起こる。これらの変化を最小限に押さえるようにすることが大切となる。このために縮絨機により処理するが、図に示すスチームゾーンでスチームにより糸をリラックスさせ、ヒーターゾーンでたとえば130-140℃に加熱してドライゾーンで乾燥させる。

9.6 縮絨機の基本的な仕様

装置仕様の一例が図に示される。一日30反処理できる。紳士服から採用されたが、婦人服にも採用する工場が増えてきた。次の導入ケーススタディを参考とすることができる。


 

縫製工場におけるケーススタディ

                 潟Aトリエ垣花代表取締役 垣花行宣氏

 私達が縫製工場で最初にスポンジングを意識したのは今から12〜3年前、麻の生地がブームになり、良く売れた時代。その頃私達の工場では麻の12枚接ぎのスカートや、ウラピンタックを全体に60本も取るスカートを作っていて、寸法の安定が死活問題になったりしていた。まだ、CAD、CAMの導入をする以前で、麻生地の寸法安定を計る為に、川上製作所の耳切装置の付いたスポンジングマシーンを導入した。生地のことは生地屋さんの仕事で、縫製工場は与えられた生地を裁断して縫うのが仕事という考え方をやめ、自分達の使う素材は自分達の力で何とかするのだという考え方に一歩進めたことが、私達の会社が今、生地の産元のコンバータ一に直接オリジナルの生地を発注し、企画、製造、卸売、一部小売までの一貫性のあるアパレルメーカーとして活動している最初の第一歩になった非常に重要な判断だったと考えている。私達は高級品といわれる上代が23、000〜26、000円位のボトムスを製造している。対象年齢は40歳以上のエレガンスプレタ系の商品が主流で、使用する素材はウール、綿、麻、合繊、化学繊維とあらゆる生地にわたり、その95%位がスポンジングの対象になっている。一般的には、生地の入荷、型人れ、延反、裁断、前段準備工程、縫製、マトメ、プレスということになる。縫製現場でのスポンジングからプレスに至るまでの当社の流れについては、生地の入荷、スポンジング、検反、CADによるグレーディング、マーキング、延反、CAMによる自動裁断、前段準備工程を経て縫製、マトメ、検品、プレスというように進めている。この中で特にスポンジングの必要性とその考え方、延反と裁断、縫製工程や最終の仕上りにどの様な関係があるかについて説明を行うことにする。

●スポンジングの必要性について

 裁断をする前の原反がどのような状態にあるのかということを考えると、織物工場から最終整理されて、一定の巾にセットされ、芯に高速で巻き取られる段階で、原反にかなりの張力が加わり、巾にも長さにも無理な力が掛けられたまま、非常に短時間で縫製工場に送られて来るということと、織物を作る段階で、縦糸と横糸は強く引っ張られた状態で織られているという事実がある。このような原反をそのまま裁断すれば小さく部品にされた布地は全体の制約から解放されて、縮んでしまうわけである。裁断前に放反して一昼夜置いておくという方法がとられる場合もあるし、それ以外に手が無い素材もあるが、放反するにはそれなりのスペースも必要になる。織物の内部の歪みを生じさせている糸一本一本に織機によって加えられた力を取り除いて、布地を出来るだけリラックスさせる為には放反するだけでは十分といえない場合がある。そこで、機械的に均一に熱と水分を加え布地の両サイドを固定している「耳」の部分を等間隔にカットする機能を持ったスポンジングマシンが必要になってくる。スポンジングという工程が裁断前の原反には必要であり、その工程は縫製工場サイドで行う方がスポンジングの品質を保証する為にはベストであると考えるに至っている。

●当社のスポンジングの現状

 私達の工場では入荷する原反の95%位の物はスポンジングしている。スポンジングしてはいけない素材は、ベルベット系や、.複雑に起毛されたもの、特殊なコーティングがされているものなどの極一部の素材だけである。一ヶ月に使用する原反は5000〜7000m位で、一日のスポンジング処理能力は1500m位なので、週に一日、二人のスタッフが作業に当っている。これは現在の反物の入荷サイクルとほぼ見合っている。午前中に、或は午後に3時間だけ機械を動かすということもある。裁断スタッフはCAMとコンベアー式の自動延反機を使用しているので、3人だけだが、このスタッフがスポンジング作業と検反もやることができる。また、延反、裁断をする人間が原反を正確に認識しておくことは非常に大事なことだと考えているのでこのような方式になっているのである。

●スポンジングと縫製現場の関係

 原反は裁断する前に延反され、型入図をのせて、あるいはCAMで直接小さなパーツにカットされる。この時点で周囲の束縛から解放されたパーツとしての布は、普通自然に縮むことが多い。中には逆に延びるものもある。こうした場合では、パターン通りの縫代で縫ったり、ヘム上げすることが出来なくなる。また、縫製前の準備段階のアイロン作業でパーツが縮んでしまうということもよく起る。中間アイロンでも丈や巾がワンサイズ小さくなってしまうようなこともある。これでは作業能率の面からは大変なマイナスとなる。このようなマイナス面を出来るだけカバーする為にはスポンジング工程を裁断の前に入れることが必要になるのである。

●スポンジングと最終仕上りについて

 生地は織機で作られる時に、より合せられた一本一本の糸が非常に強い張力で引っ張られながら作られる。また、それぞれの糸も決して均一な太さや強さを持っているとは限らない。従って、一見均一に見える生地も絶対均一ということは無い。絶対均一でない生地に縫製途中や、プレスで熱や水分が加わると、その不均一はより一層強調される。これによってプレスで表情が変わってしまったり、風合が変化してしまうことにもなる。当然、気温や湿度といった環境のコンディションに左右される。そこで、スポンジングをするということは、布地の持っている不均一性を出来るだけ均一にしてやるということでもある。スポンジングをするということは、ほぼ全体的に縮めてやるということで、布地の組織の中で部分的に引っ張られている糸を緩めてやり、布地全体をリラックスさせてやることによって、「縮む」というよりも、糸一本一本を自然な元の状態に戻してやり、「一見均一なしかし緊張した均一性」から「多少の熱や水分には影響されないゆとりのある均一性を持たせる」ということだと考えている。スポンジングされてから縫製された布地は最終プレスの段階でも変化が少なく、おちついた風合を出すことができるのは、布地そのものが無理の無い状態になっているからだということが一番の理由であると考えている。特に天然繊維の場合にはその影響が大きい。一度全体的に熱とスチームをかけられた布地は、その後の部分的なアイロンによる熱や水分に対してもあまり変化をしない特性を持つことになるのである。


 

10.検反

入荷した生地の原反は検査される。これを検反という。検反の作業について触れる。

 

原反はテキスタイルメーカーや染色整理工場で出荷検査され、格付けや欠点表示が行われるが、縫製工場としても受け入れ検査として検反が行われる。検反では不良個所の耳側に色糸などでマークし(これをトンボという)、欠点部分へシールを貼ったりしておく。検反された原反を保管する場合は、保管中の温湿度、積み方などで布の歪みや皺など発生させないように留意が必要である。検反には人手によるめくり検査と検反機の使用とがある。検反機は織地はもとよりニットやパイル地などもノーテンションで迅速に検反できるので、一般的に使用されている。原反のチェック項目としては、次のようになっている。

@生地の収縮

A織りムラ

B糸切れ

C染めムラ

D糸継ぎ不良の穴あき

E斜行

F傷、汚れ

G生地幅、長さの過不足

H糸つなぎ節

検反機検査では、検反板の角度は通常45°または60°で、生地は下方から上方へ、またはこの反対へと流れる。生地欠点は採光方法によって欠点の見え方に差が出るので、採光方法の切り替えができるようになっている。さらに検尺、耳揃え、反末検知や、検反スピードの変速の可能となっている。コンピュータ検反機も開発されている。

 

11.延反

延反は裁断するために生地を平らに広げる作業をいう。手延べであったのが、延反機を使用するようになっている。歪みを取り除く処理をされた生地が作業中に再び歪みを生じないように、延反機では延反中に斜行や張力不同、しわなどに注意し、生地表裏や地の目にもチェックする。延反後に延反台上で放反効果のために放置することがある。

 

延反機は生地を張力均一に延反する機械である。

11.1 延反方法

図のように各種の方法がある。

11.2 延反機の種類

延反方法に応じる延反機が開発され、さらにプログラム延反ができるようになった。

11.3 延反前後工程―検反・原反積み込み装置、他

女性作業者でも作業できるように前後工程の装置も原反積み込み装置などとして開発されている。

 

12.裁断

延反し、積層された生地の上にマーキング紙を乗せて、パターンの線に沿って裁断するか、型紙を直接型入れしてそれに沿って裁断するがであったが、コンピュータ裁断が普及してきている。

 裁断は延反された表地、裏地、袋地、芯地、各種レースやテープなどを生産指示数に応じて、色柄別、サイズ別にマーキングシートのパターン通りにカットする作業である。裁断には主にタテ刃型電動裁断機が使用され、正確に裁断するためには、積層された生地に上下のずれのないこと、張力のかけられた延反でないこと、しわが残っていないことが大切となり、裁断作業では許容差を正しく守って裁断し、裁断後のバンドル(生地の束)を崩さないように垂直に保持し、裁断機のナイフのヒールが積層生地の最下部を乱さないように操作することが必要である。ラインに沿って如何に上手にカーブを裁断するかが問題で、熟練によるものであるが、途中でストップしたり、再カットしたり、角だったコーナーを削ったりすることなく、滑らかな連続的操作によって裁断作業が行われなければならない。このために各種の裁断機を検討して最適な裁断機を選択し、さらにクランプなどの補助具を使用することになる。裁断においては、マーキングによるパターンに沿って全て裁断することができない場合があり、その場合にはまず大断ちし、さらに小断ちする方法が行われる。小断ちでは精密裁断とするために、バンドナイフ機を使ってカットする。小物パーツでは抜き刃型により打ち抜くこともある。

 

12.1 裁断機の種類―手動から自動まで

裁断機の種類には、丸刃型、タテ刃型、バンドナイフ型、抜き刃型、超音波式、高周波式、自動裁断装置など7種類が上げられる。自動裁断ではレシプロ式、ウォータージェット式、レーザー式、超音波式の4種類がある。レシプロ式が一番多く使用されている。自動裁断ではコンピュータ制御による裁断装置が用いられ、最初は数値制御による裁断であったが、コンピュータ支援による裁断へと進展して、裁断CAMとなった。今日の裁断は、これらを効率よく使用することが求められる。

 


 

CAM(コンピュータ支援製造)について

製造の自動化のために数値制御工作機械が出現した。数値制御(NC)工作磯城の制御用テープ(自動運転用)は、設計図を見ながら人間がAPTなどのプログラミング言語を用いてプログラムし、これをコンピュータに実行させて作成していた。だがCADによってコンピュータ内に設計図のデータが生成され、記憶されているのならば、これを利用して制御用テープ作成ができるわけで、テープ作成のため改めて人間がプログラミングを行う必要はなくなる。この方法が成功すると、これはCADがもっぱら設計のものであるのに対し、NCテープの作成は現場の加工作業のためのものであるということで、CAMという言葉が現れた。そしてCADとCAMは別々のものでなく、一貫したものであるという見方に立ってCAD/CAMと二語を連接させて用いる場合が多く、その後CAD/CAMのCAMの部分は急速に拡大し、今日ではNCテープ作成だけでなく、CADの結果を利用した治工具図面の作成、成形素材図の作成、工程の設計なども行うようになってきた。アパレル生産でも、アタッチメントはCADによりマーキングが行われると、裁断用マーキングにより裁断CAMに連結できるようになり、統合システムへと向かうことになった。


 

 

13.仕分け

縫製に入る前の仕分けについて知識を深める。

 

 「仕分け」とは、分類分け、株分け、束分け等という言葉で置き換えられる。

何かを分ける仕事をいう。

 縫製工場では、裁断と部品作り工程の中間にあり、縫製場への準備工程でもある。

 @裁断された部品をその束(バンドルという)毎に仕分け台へ移す。

 Aその部品の束毎に上から1枚ずつナンバリング(ソーバー打ちともいう)をする。ナンバリングには、ソーバー社製のナンバリングプリンタなどがある。

 Bナンバリングをされた部品の束を、衿の工程の部品ならば衿作り工程のラインヘ袖部品ならば袖作り工程のラインヘ、各々の受け渡し台へ運んで置く。

上記の仕事は各々人手がかかり、特にAのナンバリングの作業は時間がかかり大切である。なぜナンバリングをするかというと、裁断部品のロット違い、色違いという間違いを起こさないためである。また、部品作り工程の作業者はナンバリングされた部品の番号合わせを1つ1つ確認しながら仕事をしなければいけないので、それぞれ多大な時間を必要とする。その他に最後にはナンバリングを外してきれいにする仕事も人手がかかり、時間のかかることである。上記の@―Bの仕事を無くして、絶対に色違い等間違わない方法で仕事をすることは、搬送システムを使うことにより可能である。例えばイートンシステムなどがある。

 

14.縫製前作業

縫製工程に入る前の作業として、芯接着作業やサージング作業(ほつれ止めのための縁かがり作業)などが行われる。

 

14.1 芯地接着

芯地接着は紳士服の芯据え作業に取って代わるものとされ、紳士服生産にも採用が見られるようになったが、婦人服では大部分が接着の対象となっている。現場サイドでの芯地接着のポイントを学習する。

 

 芯地は表生地の性能を補完するものであり、次のような特性が要求される。

@形態安定性:型くずれを防ぐ性質で、芯地は衣服着用時の動きには追従するが、永久変化を生ずるような大きい外力には抵抗して変形を防ぐことが求められる。

 A成形性:形を整える性質で、芯地には適当なハリや塑性を与えることが求められる。

 B可縫性:縫い易くする性質で、特に接着芯地を表生地に接着複合することで、縫製に必要な部分の生地特性を可縫性の点で補完することができる。

 

芯地の種類には接着芯地と接着しない芯地があり、今日では不織布接着芯地が広く使用されている。接着芯地に使用される接着剤はホットメルト型の接着剤で、常温で安定で、加熱により軟化し、被接着面との間に凝集力を生じ、常温に冷却することで安定状態に復帰する。接着芯地は在来芯の芯据え作業の効率化から出発しているので、接着用プレス機も縫製中間プレスを原型としてフラットプレス機が開発されている。フラットプレスは接着剤に所要の均等の熱を与え、生地に均等に密着させるようになっている。接着作業を連続化するために連続ローラープレスが開発されている。

 

14.2 サージング

 織物生地やリンキング仕立てでないニット生地では、ズボンやスカートの身頃のようにほつれ止めやほどけ止めの縁かがり(サージングという)が行われる。ミシンはオーバロックミシンが使用され、自動サージング機が普及している。

 

15.縫製作業

 アパレル縫製とは「裁断された生地をその裁断縁からほつれたりしないように処理して縫い合わせ、平らな生地から丸みのある人体にあうように立体的に組み立ててゆく作業である」ということができよう。この組み立て作業の方法について説明を行う。

 

15.1 縫製法(洋裁式方法と工業的方法)

 縫製法には洋裁式方法と工業的方法とがある。良品を安定して生産するのには、工業的方法を採らなければならない。従ってアパレルデザインもインダストリアル・デザインに基づくことが求められる。工業パターンというのは、工業生産のためのパターンであるが、洋裁パターンと異なるのは、縫製途中で辻褄が合わなくなったら、鋏を入れたりして、現物合わせして仕上げるようなことをしない点である。このような現物合わせは、製品の品質をばらつかせるので、安定した生産ができなくなる。生地の収縮が生じると、アイロンをどんどん掛けて伸ばして糊塗し、生地伸びすれば鋏で切り取る。当然の作業のようだが、これを許して、良品の安定生産は成り立たない。そこで、エンジニアード縫製法が洋裁法(従来のテイラード仕立て法)に変わるものとしてヨーロッパに広まった。エンジニアード縫製法というのは、パターンは工業パターンにより、縫製法は工学をべースとする生産法である。従来の作り方は一人で身体で覚えて、熟練で仕事するのに対して、エンジニアード縫製法は頭で考えて、機械を使って分業して流れ作業する。どちらが管理しやすいか、どちらが品質が安定するか、縫製法について考えなければならないところである。

 (1)エンジニアード縫製とは何か?

エンジニアード縫製はヨーロッパで広まっている縫製法である。西洋では洋服の作り方が職人式のテイラード縫製から.工業式のエンジニアード縫製に変わっている。このエンジニアード縫製とは何だろうか。テイラードの縫製では、生地に収縮があると、例えば前身に身返しつける前にハサミを入れて寸法を現物合わせしたり、前身芯地をつけた後にダイカットして現物合わせして、仕立てているのが当たり前となっている。これに対して、エンジニアード縫製は表地や裏地の収縮量はデザインにおいてカバーするのである。当然パターンに盛り込まれるのである。生地のテストは生地が接着プレスと中間プレスでどう縮むか、裏地が仕上げでどう変形するかについて行われる。このテスト結果をパターンに盛り込んで収縮の影響をカバーしている。生地は正確に裁断し、イセ込みで合わせを正確に行うためノッチ合わせする。エンジニアード縫製の某本は裁断の正確さとノッチ合わせによる縫いの正確さである。しつけの使用もエンジニアード縫製では最小に押さえている。エンジニアード縫製では、作業は熟練者の腕頼みではなく、できるだけ機械作業により行う。下縫い、手作りは製品のばらつきの元であり、良品の安定生産を阻害すると考える。手縫いだから上等とは考えない。各縫製法の違いを比較してみると、

●テイラード縫製は、職人式縫製で丸縫いの熟練作業により現物合わせで仕立て上げる。生地に収縮や伸びのあるときは、加工途中で裁断したり、縫い代を変えたり、縫い線を変えたりして、手直ししながら仕立てる。手縫いや職業用ミシンによりマチ針を使用したり、しつけしたり、伝統的工法で手間をかけて仕立てる。

●マシンメード縫製は、できるだけ手縫いをなくし、マシンを使う工場縫製。生地に対しては、加工前に生地を縮絨したり、安定化処理をして、ミシン作業に支障のないようにして加工する。裁断の精度を高めて、マチ針の使用を止め、省力化を図っている。

●エンジニアード縫製は、工業縫製でエンジニアリングに基づき、現物合わせせず、積極的に新しい素材、設備、方法を取り入れて縫製する。生地には安定化処理を行い、その上なお残る生地の変化量を計測してパターンに予め盛り込み、良品安定生産を目指し、縫製加工も自動化を取り入れて、工程短縮、省力化を進め、品質とコストの両立を図っている。

 

15.2 縫製造形法

縫製では平面状の材料(皮革やシート、布など)を立体化するために各種の加工が行われる。この世界の空間は三次元空間であり、布などの二次元物体は三次元空間の中で二次元の条件を保持していることで平面を維持している。この二次元の条件を破ることにより高さをもつ三次元物体となり、いいかえれば立体化されるのである。例えば、平面の水面に石など投げ入れると、水面の平面条件が破られて立体化し、波紋を生じる。二次元の条件の破り方としては、伸ばしたり、縮めたり、型に押し付けて力を加えて変形させることで立体的に造形する。素材には可塑性という性質があり、加工によって形を変える。少ない力で変形させると、力を取り去れば元に戻る性質があり、これを弾性というが、それ以上の力を加えると元に戻らず、加工された変形が維持されるようになる。これを可塑性という。布には熱可塑性がある。

【可塑性】塑性変形しやすい性質。【熱可塑性】加熱によって塑性変形する性質のこと。【塑性】変形しやすい性質。外力を取り去っても歪(ヒズミ)が残り、変形する現象。

従って、造形には加熱することになる。また水分は布を変形しやすくするので加湿する。そして変形のためには力を加える。

織り生地では天然繊維(親水系)では加熱、加湿、加圧する。合成繊維(疎水系)では加熱、加圧する。ニット生地では加圧すると目潰ぶれするので、加圧しない。ニット生地に少し張りを与えて、スチーム(加熱、加湿)を当てる。

 (1)引っ張り・伸ばし成形

 布縁を引っ張ると、その部分が伸びて布たるみが生じ、布面に高さが出て立体化する。伸びた両端のたるみが一番大きくなり、このたるみは中央を頂点として両端に半円錐状にふくらんで、立体化する。

 (2)圧縮・いせ込み成形

 布端のある長さをいせ込んで縮めると、その長さの中点の垂線上の点を中心とする円錐状に布はふくらんで、立体化する。

 (3)その他の成形

 生地にカットや縫いを行って、布の二次元条件を破って立体化する。次のような方法がある。

  @ダーツ(余った布地の部分をつまみとって縮めることで立体化する)

  Aギャザー(布地にしわを寄せて縮めることで立体化する)

  Bシャーリング(ギャザーを繰り返して行い縮めることで立体化する)

  Cスモッギング(ギャザーのしだの上に伸び縮みのきく刺繍をして模様を表すスモッギングも、縮めることでの立体化に属する)

  Dタック(布につまみしだを加工して縮めることで立体化する)

  Eプリーツ(折りしだ、たたみしだにより縮めることで立体化する)

  Fフレア(布に広がりをもたせてなだらかに立体化する)

  Gドレープ(布に垂れ下がりを与えて立体化する)

  H切り替え(プリンセスラインのように分割によるアウトカーブとインカーブの縫い合わせを行うことで一方が縮まって立体化する)

 

15.3 縫製における結合法

生地を裁断してバラバラにし、それを組み立てるためにバラバラの生地片を結合することが必要となる。これには、ステッチ(縫い目)と融着や接着が用いられ、そしてリベットなども使われる。

 

(1)ステッチとミシン

 アパレル縫製では生地の結合はほとんどステッチとなっている。JISL0120規格に88種類のステッチが規定されている。ミシンはステッチを機械化したものであるが、ミシンの送りによって運針の機械化という方が適当であろう。ミシンの送りには各種のものがあり、難しい縫いの解決には重要な機能となる。ステッチの種類とミシン機種を対応させると、次のようになる。

 1)ステッチ分類とミシン機種

 ステッチ分類  ミシン機種系

100番系 単糸環縫いミシン

200 ハンドステッチミシン

300 本縫いミシン

400 二重環縫いミシン

500 オーバロックミシン

600 扁平縫いミシン

 

2)ミシンの送り方式

  シンの送り方式には次の種類がある。

 

 

 3)ミシンに求められる性能

 @使い勝手のよい機器であること

  A多機能機器

 Bより高効率な機器

 

 4)ミシンの最新機能動向

  @電子(ミシンのマイクロコンピュータ制御)化

  ADD(サーボモーター内臓のダイレクト・ドライブ)化

  Bドライ(ミシン頭部無給油による油汚れ防止)化

 

(2)ステッチ構成原理と対応ミシン

  JIS規格のステッチに関してその構成原理と対応するミシンについて説明する。特にステッチの形成について理解を深めることにポイントを置いている。

 

1)JIS規格100系ステッチの構成原理と対応ミシン

100系ステッチは生地を貫通した針糸のループの抜け止めを次のステッチの針糸のループで行うものである。101ステッチを図解すると、次の図のようになる。同じ針糸のループで抜け止めするので、これをイントラルーピングと呼ぶ。ルーピングの意味はループの抜け止めをループを覗かせてすることであり、これを記号⊂で示すことにより、ステッチ構成を簡略に式で表してみると、

●101ステッチ=(針糸ループ)⊂(次の針糸ループ)となる。対応するミシンは単糸環縫いミシンで、図に示すように針に対してルーパーが働いて、ステッチを構成する。

2)JIS規格200系ステッチの構成原理と対応ミシン

200系ステッチは手縫い式のステッチで、糸を通した手縫い針を生地に刺し、生地の裏に通り抜けさせ、つぎに裏から表に針を通り抜けさせて、縫うものである。糸の抜け止めは糸の両端に結び目を作って行う。運針によっていろいろのステッチがある。JISには13種のステッチが規定されている。縫い糸の布貫通を記号唐ナ表すと、

●209ステッチ=(縫い糸)(布)となり、基本の手縫いである。対応するハンドステッチミシンは両端の尖ったミシン針(針の中央に針穴がありそこに糸を通す)により、機械的に表から裏へ針を通り抜けさせ、生地を送り、裏から表へ針を通り抜けさせる。これを繰り返すようになっている。布の送り方を変えることで、運針の形が変わる。

●201ステッチ=(上糸)(布)(下糸)となり、上糸が貫通する同じ縫い目に下糸も貫通するステッチで、強度を増したステッチである。このステッチの機械化が本縫いである。

ミシンは手縫いの機械化としてスタートしたが、200系ステッチの全てにミシンが対応してはいない。

3)JIS規格300系ステッチの構成原理と対応ミシン

300系ステッチは最もよく使用されている本縫いのステッチで、針糸のループの抜け止めをボビン糸により行うもので、針糸のループの中をボビン糸が通り抜けて、双方の糸が交差するようにしている。これをレーシングといい、針糸と異なるボビン糸との交差をインターレーシングという。

レーシングを記号×で示し、300系の主なステッチを式で表すと、

●301ステッチ=(針糸ループ)×(下糸)となる。対応するミシンは本縫いミシンであり、針に対して回転式釜が下糸ボビンをボビンケースに収容してインターレーシングの作用を行う。

●302ステッチ=(針糸ループ2個)×(下糸一括)となる。対応するミシンは二本針本縫いミシンである。

●303ステッチ=(針糸ループ3個)×(下糸一括)となる。対応するミシンは三本針本縫いミシンである。

●306ステッチ=(針糸ループ)×(上糸)となり、伏せ縫い用奥まつり縫いで、対応するミシンに本縫いすくい脱いミシンがある。

●313ステッチ=(針糸ループ)×(上糸)となり、奥まつり縫いで縫い線はジグザグ状となり、対応するミシンに本縫いすくい脱いミシンなどがある。

●314ステッチ=(針糸ループ)⊂(針糸ループ)×(上糸)となり、まつり縫いで、対応するミシンに本縫いすくい脱いミシンなどがある。

●317ステッチ=(針糸ループ)×(上糸)で、送り方向にすくいが行われ、たてまつり脱いである。

●318ステッチ=(針糸ループ)⊂(針糸ループ)×(上糸)で、上糸は針糸によりインタールーピングされ、送り方向にすくいが行われるたてまつり脱いである。

●319ステッチ=(針糸ループ)×(下糸)であるが、これは本縫いのヒッチステッチといわれるもので、返し縫いで生じたりし、縫い線がミの字になる。

●320ステッチ=(針糸ループ)×(上糸)⊂(次の針糸ループ)で、針糸は布をすくって布上面で上糸によりインターレーシングされ、その上糸のループを次の針糸のループがインタールーピングする。

4)JIS規格400系ステッチの構成原理と対応ミシン

400系ステッチは二重環縫いといわれるステッチである。左上図のように針糸のループに下糸のループをのぞかせることにより抜け止めとする。これをインタールーピングという。そして左下図のように、下糸のループの抜け止めを次のステッチの針糸のループをのぞかせることで行うものである。

記号⊂はルーピングを示し、+は送りを示すとして、これを式で表すと、

●401ステッチ=(針糸ループ)⊂(下糸ループ)+(下糸ループ)⊂(次の針糸ループ)となる。対応するミシンは二重環縫いミシンで、針に対してルーパーがこのステッチを構成する。

●402ステッチ=(針糸ループ2個)⊂(下糸ループ一括)+(下糸ループ)⊂(針糸ループ2個一括)となり、2本の針に対して、1本のルーパーと1本のループリテーナーが作用してステッチを構成する。対応するミシンは2本針二重環縫いミシンである。

●406ステッチ=(針糸ループ2個)⊂(下糸ループ一括)+(下糸ループ)⊂(針糸ループ2個個別)となり、2本の針に対して、1本のルーパーによりステッチを構成する。対応するミシンは2本針二重環下飾り縫いミシンである。

●407ステッチ=(針糸ループ3個)⊂(下糸ループ一括)+(下糸ループ)⊂(針糸ループ3個個別)となり、3本の針に対して、1本のルーパーによりステッチを構成する。対応するミシンは3本針二重環下飾り縫いミシンである。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

●403ステッチ=(針糸ループ3個)⊂(下糸ループ一括)+(下糸ループ)⊂(針糸ループ3個一括)となり、3本の針に対して、1本のルーパーと1本のループリテーナーが作用してステッチを構成する。対応するミシンは3本針二重環下飾り縫いミシンである。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5)JIS規格500系ステッチの構成原理と対応ミシン

500系ステッチはオーバロックのステッチである。図のように針糸のループを捕捉して生地縁を回って次のステッチのループで抜け止めを行う。ルーピングにはイントラルーピングとインター ルーピングとがある。ステッチでは、インタールーピングは次々に連続させることができるが、機械化では自ずと制限がある。

●501ステッチ=(針糸ループ)⊂(次の針糸ループ)

●502ステッチ=(針糸ループ)⊂(下糸ループ)⊂(上糸ループ)⊂(次の針糸ループ)

●503ステッチ=(針糸ループ)⊂(上糸ループ)⊂(次の針糸ループ)

●504ステッチ=(針糸ループ)⊂(下糸ループ)⊂(上糸ループ)⊂(次の針糸ループ)

6)JIS規格600系ステッチの構成原理と対応ミシン

600系ステッチは扁平縫い(フラットシーム)のステッチである。原型は400系の多本針ステッチに上飾り糸が加えられている。

●601ステッチ片振上飾り=(針糸ループ1個)⊂(他の針糸ループ)で、針糸が上飾り糸を兼ねており、布上面で1本の針糸についてループを作り、このループをもう1本の針糸のループがインタールーピングするものである。

●601ステッチ=(針糸ループ2個)⊂(下糸のループ一括)+(下糸のループ)⊂(次の針糸ループ個別)となり、2本の針糸ループに対して、下糸1本で、1本のルーパーの作用でステッチを構成する。対応するミシンは2本針3本糸上片飾り扁平縫いミシンである。

●602ステッチ片振上飾り=(上飾り糸ループ1個)⊂(針糸ループ2個)で、布上面の上飾り糸のループを針糸のループでインタールーピングする。

●602ステッチ=(針糸ループ2個)⊂(下糸のループ一括)+(下糸のループ)⊂(次の針糸ループ個別)となり、2本の針に対して、1本のルーパーの作用でステッチを構成する。対応するミシンは2本針4本糸上片飾り扁平縫いミシンである。

●603ステッチ両振上飾り=(上飾り糸2本交互ループ1個)⊂(針糸ループ)で、上飾り糸は2本で交互に全針糸によりインタールーピングされる。

603ステッチ=(針糸ループ2個)⊂(下糸ループ一括)+(下糸のループ)⊂(針糸ループ個別)となり、2本の針に対して、1本のルーパーの作用でステッチを構成する。対応するミシンは2本針4本糸両振上飾り扁平縫いミシンである。

●604ステッチ両振上飾り=(上飾り糸2本交互ループ1個)⊂(針糸ループ)で、上飾り糸は2本で交互に全針糸によりインタールーピングされる。

●604ステッチ=(針糸ループ3個)⊂(下糸ループ一括)+(下糸のループ)⊂(針糸ループ個別)となり、3本の針に対して、1本のルーパーの作用でステッチを構成する。対応するミシンは3本針6本糸両振上飾り扁平縫いミシンである。

●605ステッチ片振上飾り=(上飾り糸ループ1個)⊂(針糸ループ外側1個)布上面の上飾り糸のループを外側針糸のループ1個でインタールーピングする。

●605ステッチ=(針糸ループ3個)⊂(下糸ループ一括)+(下糸のループ)⊂(針糸ループ個別)となり、3本の針に対して、1本のルーパーの作用でステッチを構成する。対応するミシンは3本針5本糸片振上飾り扁平縫いミシンである。

●606ステッチ片振上飾り=(上飾り糸1本ループ1個)⊂(外側針糸ループ2本)であり、布上面に上飾り糸は1本で、上飾り糸ループは外側針糸2本のループでインタールーピングされる。

●606ステッチ=(針糸ループ4個)⊂(下糸ループ個別)+(下糸ループグ1個)⊂(針糸ループ各2個)となり、下の図に示すように、4本の針糸に対して、4本のルーパーと4本のリテーナーの作用で、両端の針糸のループは両端の下糸のループをインタールーピングし、中間の針糸2本のループはそれぞれ下糸のループ3個ずつをインタールーピングすることによりステッチを構成する。このステッチはフラットロックと呼ばれる。対応するミシンは4本針9本糸片振上飾りフラットロックミシンであり、最も複雑なステッチである。

 

●607ステッチ片振上飾り=(上飾り糸1本ループ1個)⊂(外側針糸ループ2個)で、上飾り糸は1本で針糸ループ外側2本のループがインタールーピングする。

●607ステッチ=(針糸ループ4個)⊂(下糸ループ一括)+(下糸ループ)⊂(次の針糸ループ個別)となり、4本の針に対して、1本のルーパーの作用でステッチを構成する。対応するミシンは4本針6本糸片振上飾り扁平縫いミシンである。

●608ステッチ両振上飾り=(上飾り糸2本交互ループ1個)⊂(針糸ループ一括)で、上飾り糸は2本で交互に全針糸によりインタールーピングされる。

●608ステッチ=(針糸ループ4個)⊂(下糸ループ一括)+(下糸ループ)⊂(針糸ループ個別)となり、4本の針に対して、下糸は1本で、1個のルーパーの作用でステッチを構成する。対応するミシンは4本針7本糸片振上飾り扁平縫いミシンである。

●609ステッチ片振上飾り=(上飾り糸1本ループ1個)⊂(針糸ループ一括)で、上飾り糸のループは全針糸のループによりインタールーピングされる。

●609ステッチ=(針糸ループ4個)⊂(下糸ループ一括)+(下糸ループ)⊂(次の針糸ループ個別)となる。4本の針に対して、下糸は1本で、1個のルーパーの作用でステッチを構成する。対応するミシンは4本針6本糸片振上飾り扁平縫いミシンである。607ステッチとほとんど同じであるが、針糸ループによる上飾り糸ループのインタールーピングが少し違っている。

 

 (2)接着・融着法

着合として、接着によるものと、融着によるものとがある。接着によるものでは接着芯地がよく知られている。融着では熱可塑性繊維生地やプラスチックシートなどに対する高周波接着ミシンや超音波接着ミシンが使用されている。

 (3)その他

ジーンズではリベットが使用された。ホッチキスなどの使用も考えられるだろう。

 

15.4 布裁断端の始末法

紙や不織布などでは裁断し放しでも差し支えないが、布の場合には裁断すると、その裁断端から織り生地ではほつれ、ニット生地ではほどける。裁断端のほつれやほどけを防ぐための処理が必要となり、これを縫い代の始末という。(ジーンズの着こなしではわざと生地を切ってほつれをかまわず着ている場合もないわけではない。)

 (1)縫かがり法(縁縫いくるみ処理)

縫い糸により裁断端を縫いくるむようにするのが縁かがりである。ステッチではオーバロック系(サージングまたは捨てロックなどという)と千鳥縫い系の縁かがりがある。

 (2)縁始末法(縁表面化処理)

裁断縁を折り返して表面から見えない裏側にすれば、折り返し端面は表面と同じとなり、ほつれもほどけもしなくなる。これは縁始末での縁の表面化処理である。裏側の裁断端には捨てミシンをかけたり、縁かがりしたり、ピンキングしたり、バインディングしたりして、ほつれやほどけ防止をする。折り返し部を表地に縫い止めるのに、表に縫い目が目立たないまつりや千鳥がけが行われる。

 (3)接着・融着法

裁断縁に接着剤を塗布してほつれ防止をしたり、合成繊維では加熱して融着してほつれ防止することもある。

 

15.5 縫合法

 縫い合わせはシームであり、この種類はJISL0121規格に542種類が示されている。シームはミシンにより機械化されるが、ミシンのアタッチメントとしてガイド(定規)、フェラー(二つ巻)、ヘマー(三つ巻)、バインダー(縁取り具)、フォルダー(折り曲げ具)などの使用が行われ、ミシンの働きを補助している。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

15.6 基礎縫い

基礎縫いとは、一群のステッチによって縫製上必要とする基本的役割を果たす縫い方をいう。これに対応するミシン機種について触れる。

@ぐし縫い(JISステッチ209) このステッチは裏表の針目を同じ長さに揃えて縫い、ギャザーを寄せたり、いせ込む(袖山など)ときに用いる。

A本返し縫い(JISステッチ202) 縫い目のほつれを防ぎ、または縫い目を丈夫にするため、一度縫ったところをもう一度基の縫い目をたどって縫うこと。

B半返し縫い(JISステッチ205) 本返し縫いに対して、一部だけ戻る返し縫いのこと。

 C並縫い(JISステッチ209) 

D捨てミシン(JISステッチ301)

E落とし縫い(JISステッチ301)

F置きじつけ(JISステッチ209)

Gまつり(JISステッチ211) 布の端を折って、内側から外側に糸を回しながら縫いつける縫い方。

H千鳥がけ(JISステッチ204)

Iダーツ縫い 体型に合せて立体化させるため、衣服の必要な箇所をつまんで縫うことをいう。ステッチは本縫い(ステッチ301)が使われる。

Jかんぬき止め 明き止まりやポケット口の両端などに対する補強縫いのことで、ミシンでは本縫い(ステッチ301)のカン止めミシンがある。

K玉縁縫い 玉縁を作る得の縫い方で、玉縁とは布の裁ち目に別布を付け、細く作る縁のことをいい、別布にはバイアス布を使う。玉縁ポケットに使用されるが、玉縁ポケット縫いの自動機がある。

Lボタン眠り目穴かがり シャツなどのボタン穴かがりのことで、自動穴かがりミシンがある。ボタン穴の形が眠り目のようなのでこの名となった。

Mボタン鳩目穴かがり スーツなどのボタン穴かがりで、自動穴かがりミシンがある。ボタン穴の形が鳩の目のようなのでこの名となった。

Nボタン付け ボタンを付けることで、自動ボタン付けミシンがあり、ステッチには単子環縫い(ステッチ101)と本縫い(ステッチ301)とが使われている。

Oボタン根巻き付け スーツなどのボタン付けでは、ボタン付けの根本に縫い糸を巻いて表地の厚みに合わせるようにする。自動根巻きボタン付け自動機が開発されている。

Pループ付け ズボンのバンドループ付けなどではカン止めミシン系の自動ミシンが開発されている。

Qホック付け カン止めミシン系の自動ホック付けミシンが開発されている。

R鈎ホック付け カン止めミシン系の自動鈎ホック付けミシンが開発されている。

 

15.7 パーツつくり

縫製の仕事は組み立ての仕事であり、裁断片を縫合してパーツ作りを行い、これを組み立てして衣服として完成する。ここではパーツ作りについて触れる。

パーツ作りの主流は身頃であり、これに各部のパーツが遅れないように作られる。昔ながらのテーラー式作り方では、職人の丸仕上げであり、身頃を作りながらパーツを逐次取り付けて仕立て上げる。工業生産ではパーツ作りを行い、その上で組み立てに入る。

 

15.8 組み立て作業

衣服各部のパーツが出来上がると、これらを組み立てして、衣服として完成させることになる。組み立ての作業は衿付けでも、袖付けでも人体という立体の相貫部(立体と立体の交差した部分のこと)に相当するために作業は難しいものとなっている。対応するミシンも難しい作業だけにポスト型ミシンなど機種も限られており、熟練に依存する作業となっている。

 

16.まとめ作業

 作業裁断された布地ピースから部品作り、組み立て縫製を経て衣服形態が完成品に近づくにつれて、ミシンでは縫えない部位が出てくるものは、手縫いによって処理される。これをまとめという。このまとめ作業について説明する。

 

 背広服上衣におけるまとめの主なものをあげると、次のようである。

前身頃端星まつり、見返し奥星まつり、上衿まつり、裏衿奥まつり、袖裏まつり(袖口、アームホール)、ベンツ裏まつり、肩裏まつり、背裾奥まつり、前裏奥まつり、ボタン付け、カン止め、スナッブ付け、背裏鎖止め、明きみせからげ、裾十字止めなど。 

星まつりとは縫い代が浮きあがらないように、また縫糸は布地表面に星のようにわずかに露出することを特徴とする手縫いステッチによって、縫い代を身ごろ地に止める手法である。

まとめ作業の手縫いにおけるJISステッチでは213が三つ折りの内側をまつって、表に縫い目が出ないようにする手縫いのステッチであり、裏まつりではJISステッチ211の手縫いがあり、また裏地付けにはJISステッチ214がある。

まとめ作業は縫製工場から外部の家庭内職者に依託される。手縫い針や待ち針が衣服に在留したまま市場に出ることのないよう、針本数管理や検針器によってチェックされる。

 

16.1 まとめ作業とステッチ

まとめ作業に用いられる縫い方は、まつり縫い、星縫い、かがり縫い、しつけ縫い、パットつけ縫い、ボタン付け縫い、ボタン穴かがり縫い、スナップ付け縫い、カン止め縫いなどがあり、基礎縫いに属するものが多い。まとめ作業はミシン縫いしにくい縫い箇所でもあり、手縫いによる仕事になっていたが、すくい縫いミシンなどにより機械縫いの箇所も増えてきている。まつり縫い、星縫いのミシンには、単糸環縫いすくい縫いミシンや本縫いすくい縫いミシンがあり、かがり縫いミシンは各種のオーバロックミシン、しつけ縫いにはしつけ縫い単糸環縫いしつけミシンや本縫いしつけミシンがある。パット付けも特殊ミシンがあり、ボタン付けやボタン穴かがりは専用自動ミシンがある。カン止めは本縫いカン止めミシンが使われ、スナップ付けもカン止めミシンのサブ機種が使われている現状である。

 (1)まつり縫い

 まつり縫いは着物の「まつりぐけ」から出たともいわれるが、生地端をを三つ折りにして止め付ける縫い方で、裏なしの裾、袖口、見返し奥などの始末に用いる。奥まつりは折り山をまつらず、縫い代の少し奥をまつるもので、裏のある上着の裾、袖口、あるいは裏なしの裾、袖口、見返しなどのパイピング、端ミシンのまつりに用いられる。つれが出ず、きれいな仕上がりとなる。

 @たてまつり:手まつりではJISステッチ211で、裏の縫い糸がタテに並んで見える。ミシン縫いではJISステッチ103または306となり、単糸環すくい縫いミシンまたは本縫いすくい縫いミシンが使用される。

  A流しまつり:手まつりではJISステッチ211で、裏の縫い糸が斜めに並んで見える。ミシン縫いではJISステッチ103または306となり、単糸環すくい縫いミシンまたは本縫いすくい縫いミシンが使用される。

  B裏付き奥まつり:手奥まつりではJISステッチ213で、ミシン縫いではJISステッチ313の奥まつり本縫いすくい縫いミシンがコート、スーツの裏地奥まつり縫いなどに用いられる。

  Cパイピング奥まつり:手パイピング奥まつりはJISステッチ209で、ミシン縫いではJISステッチ306の折り返し奥まつり本縫いすくい縫いミシンが婦人服のパイピングヘムのまつり縫いなどに用いられる。

  D普通千鳥:手普通千鳥がけはJISステッチ204で、ミシン縫いではJISステッチ314の本縫いすくい千鳥ミシンが用いられる。

  E立ち千鳥:手立ち千鳥がけはJISステッチ204で、ミシン縫いではJISステッチ314の本縫いすくい千鳥ミシンが用いられる。

  F略千鳥:手略千鳥JISステッチ215で、ミシン縫いではJISステッチ314の本縫いすくい千鳥ミシンが用いられる。

 (2)星縫い

 紳士服の前身の表地と裏側の生地に使われ、表地にも裏側生地にも縫い目を出さず、表地をすくわないで裏側生地に星止めする。縫い目を見ると星形に見えるのでこの名がある。コートの前端などにも使われる。また見返しとラペルの返しの奥を星止めする。芯を止めたり、ふきでないようにすることができる。コートやスーツの裏星縫いミシンには、JISステッチ306の本縫いすくい縫いミシンがある。特殊縫いのミシンでは、2本の作業糸を通して手縫い式の1本糸貫通すくい縫いミシンがあり、スーツ、ジャケット、スカート、ブラウスなどの星縫いに用いられ、スーツの裏星、奥星や袖口まつり、裏地まつり、和服のフケなどにも用いられる。

 (3)かがり縫い

 見返し裾に使われる縫い目で、かがってゆくように目を細かく、縫い代がないのでほつれ止めを兼ねて縫われる。手かがりではJISステッチ206、211となり、ミシンではオーバロックミシンが用いられる。

 (4)しつけ縫い

 しつけ縫いは本縫いの前の仮とじのためしつけ糸を使って縫うことをいう。仮縫いの他、ミシン縫いのための縫い線の固定を目的とするが、型くずれを防ぐため着用まで糸を取り除かないこともある。普通しつけの他、かがりしつけや巻きしつけなどがあり、巻きしつけでは衿の返しを巻くようにしつけする。しつけは縫っている途中でこの位置にしっかり止めるというとき、しつけミシンで止める。洋裁、和裁ではしつけやマチ針を多用するが、工業縫製ではできるだけこれらを使用しないで縫製する。テーラード縫製ではまち針やしつけが残存しているが、エンジニアード縫製ではマチ針はノッチ合わせに置き換えられ、しつけは正確裁断により不要にしている。テーラード縫製向けしつけのミシンとして、単糸環縫い(JISステッチ101)しつけミシンや本縫い(JISステッチ301で糸抜けがしやすいように上糸張力を弱めている)しつけミシンがあり、俗称トントンミシンなどと呼ばれる。

 (5)パットつけ縫い

 パット付けでは手縫いで半返ししながらしつけしている。パットの種類が余りにも多く、ゆるく止めるものとしっかり止めるものとがあり、手縫いでは半返しの時ゆるくしたり、きつめにしたり調子をとる。そして裏地、表地を止め、袖をまつる。袖下もしつけ、袖もまつる。パット付け用の特殊ミシンもあるが、パットの種類により検討を要する。

 (6)ボタン付け

 シャツのボタン付けミシンとアウター用ボタン付けミシンがある。ミシンでは単糸環縫い(JISステッチ101)ボタン付けミシンと本縫いボタン付けミシンがある。またアウター用では本縫い(JISステッチ301)ボタン付けミシンであり、根巻きのできるものとなっている。

 (7)ボタン穴かがり

 ボタン穴かがりミシンもシャツ用では単糸環縫い(JISステッチ101)ボタン穴かがりミシンと本縫いボタンかがりミシンがある。アウター用では二重環縫い(JISステッチ401)鳩目穴かがりミシンがある。

 (8)カン止め

 カン止めは本縫いのカン止めミシンが使用されている。

 (9)スナップ付け

 スナップ止めのミシン縫いはカン止め系自動ミシンで縫い付けられる。

 

16.2 まとめ作業の内製化

 まつり縫いは手縫いとして外注加工に出され、家庭内職の仕事であったが、内職先が減少して工場内で縫製するようになり、まとめ作業の内製化が進められるようになってきた。内製化では、手縫い作業のままでは作業者が集められないので、ミシン縫いにすることが迫られている。既にミシン縫い化している作業では自動縫い化に進むことになる。この場合、手縫いに固執すると問題は解決しない。イタリアの既製服では手縫いは一切ない。手縫いが残っているのは、イタリアのプレタポルテで手縫いが10-20%残っており、クラシコ・イタリアのグレードでは40%を残している。イタリア・テーラー・オーダーメードのサルトリアでは70-80%を手縫いで仕立てていて、価格は極めて高い。サルトリアは現在ではイタリア南部のナポリを中心に2〜10人の職場で直線ミシンを使ってほとんど手作業で仕立てており、イタリアの客が20%、80%は世界中の金持ちの客となっている。

手縫いの仕立ては高コストになるが、すぐれた人が手縫いすればよい仕立てとなり、すぐれた人がやらない手縫いではコストばかりかかってしまう。ミシン縫いにするには、縫い方と服に対する考え方を変えることで可能となる。イタリアでは既製服はまとめ作業なしである。マックスマーラは100%マシンメードである。イタリアではパターンメーキングと縫製が分かれていないので可能であるが、日本では分離されていて、アパレルメーカーの仕様書通り縫製するので、変えることができない。このためにアパレルメーカーのパターンメーキングの考え方を変えることと、さらに遡ってパターン専門学校の教え方を変えることが必要である。

日本の現状維持、墨守、盲従に対して、イタリアのパターンと縫製工法はまとめをなくし、手作業をなくすように革新している。ヨーロッパ縫製法(EU縫製法またはエンジニアード縫製法)も時代にあった革新縫製である。日本のパターンと縫製法の遅れは、アパレル産業を行き詰まらせ、閉塞してしまっている。そのしわ寄せが典型的にまとめという今まで陽の当たらなかった影の作業に襲っている。縫製作業ではまとめをなくしてしまうようにオールターネートすること(現状にとらわれず別な方法を採用すること、トレードオフともいう)、手作業を要しないようパターンを変えること、次いで機械化することというように進めることが求められている。

 

17.仕上げ

出来上がった服にアイロンやプレスをかけて、素材により加熱、加湿、加圧して形を整える作業をいう。最後に形を整えるので、ゆるがせにできない工程であり、仕上げの仕事について取り上げる。

 

17.1 アイロンとプレス仕上げの原理

一般に繊維は熱による可塑性をもち、天然繊維は親水性であり、水に濡らして可塑性を増すことができるので、加熱、加湿、加圧して整形する。合成繊維は疎水性で水に濡らしても可塑性は増さないが、加湿することで繊維の分子運動がしやすくなり、整形を助けるので、熱可塑性により加熱加圧加湿して整形する。ニット生地は繊維の熱可塑性を利用した整形になるが、加圧は編み目をつぶしてしまうので加熱加湿し、軽く押さえるか、軽く張る程度で整形する。整形した形状をセットするために、整形後直ちに除湿急冷する。金属の硬化と同じように急速冷却はセットに欠かせない。このためアイロンではバキュームボードにより吸引し、プレスではバキューム吸引が行われる。金属では常温以下に過冷却するので、繊維により常温以下の過冷却も考慮すべきテーではなかろうか。

 

17.2 仕上げの種類 

仕上げには中間仕上げと最終仕上げとがある。

(1)中間仕上げ工程の種類

@折り

  Aシーム割り

  Bエッジ割り

  C芯添え成型

  D立体成型

  Eくせとり

(2)最終仕上げの種類

@各部仕上げ

  A一環作業仕上げ

  B立体仕上げ

  C修正仕上げ(プレス機の作業で残った箇所の仕上げや修正を最後にアイロ         ンで行う)

 

17.3 中間プレス

 中間仕上げは最終工程の前で必要な折りなどの仕事や最終工程では仕上げが難しい箇所を先に行うもので、アイロンの他、各種の中間プレス機が用いられる。プレス・アイロン処理の目的は、布地の小じわを除き表面を平滑にし、プリーツ線を付けたり、くせとり(いせ込み・伸ばし)処理で立体的に造形することにある。

 

17.4 仕上げブレス 

 縫製まとめを経た縫製品は、糸くずを除いてから仕上げのプレス・アイロン工程に入る。そのため、まず布地に熱と水分を与えて変形しやすい状態とし、機械的圧力で成形し、その後、先に与えた熱と水分を除去して成形を固定させるサイクルで作業を進める。プレス機は、衣服の種目に応じて成形する部位別の型が決り、布地種類に応じて加熱供湿量、機械的圧力と時間、冷却除湿のためのバキューミンク量と時間を任意に調整できるよう設計されている。代表的な仕上げブレス機を説明する。

 (1)ウールブレス機

  毛織物を主材料とする背広服、スーツ、コート用として設計されたプレス機であり、上衣の衿、袖、前身頃、後身頃、肩などの形状に応じた立体的なベッドと上ごてを個々に設置している。ズボン用には腰部の丸みをつくる腰プレス、新しいし部にはプリーツをつけるフラットプレスがある。

 (2)綿プレス機 

 綿麻レーヨンなどセルロース系繊維生地のプレス機は乾熱利用のものが多い。ワイシャツ用プレス機は綿ブロード生地が主であるので、乾熱プレス機が使用されている。ワイシャツの衿やカフスには高温高圧用のプレス機が使用される。

 (3)オープンスチームプレス機

 加湿、加熱のためにスチームを使用し、衣服の内側より吹き出させて、整形するプレス機で、加圧しないオープンスチームプレス機であり、立体型プレス機と呼ばれる。

(4)工程別プレス機

仕上げの縫製工程別に各種のプレス機があり、また一環作業仕上げプレス機、立体仕上げプレス機などが使用されている。

 

18.織物生地、ニット生地に対する縫製法

縫製では主素材としての生地の種類が織物生地か、ニット生地かにより縫製法が異なる部分があるので、この点について説明を行う。

 

18.1 織物生地の縫製法

織物の構造はインターレーシング(inter1acing、他糸交差)の原理により、最も多く使われているのが、平織、綾織、朱子織の3原組織となっている。織物生地は原反としてロール状で縫製工場に納入され、検品される。検反の前に、織物生地が織りの後、染色、加工、つや出し、幅出しなどの整理工程で受けた無理な力によるこのひずみを取り除いて、自然の状態に戻す生地安定化処理(地直しや縮絨など)が行われることがある。この処理は縫製時や着用後洗濯など手入れした際に狂いのこないようにするために必要とされている。検反では生地の幅、長さ、キズ(スラブ、汚れ、穴、破れ、捺染キズ、しわ)、色ムラ(色差として中希、エンディング)、柄ピッチなどが検査される。合格反は裁断工程に回り、延反機により原反はロール状から平に延ばされた上で、マーキング(型入れ)され、裁断される。延反では地の目を通し、張力をできるだけ掛けないようにすることが大切である。裁断されたパーツ生地は色違いやサイズ違いを起こさないように仕分けされる。特に色違いでは同一反内でも一着分はできるだけ隣接したところから切り出すようにしなければならない。離れていると色違いが生じることがある。裁断された生地は仕分けされる。仕分けでは色違いが起こらないように生地に番号を付したりして、生地の組み合わせが狂わないようにする。

織物縫製作業では、縫製前処理作業とパーツ作り作業及び中間仕上げ作業が行われ、組立作業でパーツが組み立てられて、最終仕上げが行われる。織物生地では地の目方向には生地は伸びが少ないが、バイアス方向では伸びが大きい。生地の立体成型にはバイアス方向の変形を利用して加工が行われる。また、バイアス方向の伸びが大きいため、伸び止めの処置をして縫製作業が難しくなるのを対策する。織物生地の縫製法はありふれたものと片づけないで、ミシン縫いや仕上げの作業についても、生地に対して繊維素材の特性や織物組織の性質を把握して、適正な条件による作業が行われなくてはならない。これは多種多様な生地の出現に対応するにも、基本的には生地特性と可縫性との関係に関心を持たなくてはならないことを示している。そして、アパレルの本質を理解するのはもちろんとして、ミシン縫いの原理や仕上げの原理について、よく理解して縫製に当たるようにすることが望まれるのである。

 (1)縫製前処理(preparation、プレップと略して呼んでいる)作業

  パーツ作りに入るに先立って行われる作業で、裁断生地の緑かがり縫い(Serging、サージング、捨てロックなどともいう、JlSステッチ規格501-503などのステッチ)、芯接着(fusing)、伸び止め縫い(stitching to prevent stretch)、くせとり(moulding)、折り(fo1ding)などの作業が前もって行われる。

 (2)パーツ作り(parts making)作業

  アパレルも構造的にはパーツの組立物であり、パーツ作り作業として各種ミシン作業とアイロン作業及び中間仕上げの作業が行われる。織物縫製では、織りの構成であるインターレーシングと同様のインターレーシングの縫目(stitch)であるJIS規格(JISL0120)ステッチの301本縫いを始め、300番台に属する本縫い系のミシンが主体となっている。しかし、アパレルの本質から見ても、また一つの例としてジーンズにみる成功からみても、ワンパターンの本縫い偏重から脱却すべきであり、本縫い離れの上にアパレル工学の観点から選択肢の多い縫製法に進むことが求められるのである。縫い合わせを主とするシーム(seam)は規格(J1SL0121)化されており、縫い代の始末を行う方法でもあるが、このシームを行うには各種のアタッチメントがミシンに利用される。

 (3)中問仕上げ(intermediate finish)作業

  中間仕上げは、毛織物を素材とするスーツの縫製では特に重視される。なぜ中間仕上げが重視されるかというと、最終仕上げでは組上がっていて自由が効かないこと、セットが戻り易くなることなどによって、成型は中間仕上げで行われるのである。特にスーツの仕立てではパーツ作りの段階でくせとりなどの成型を行っておくことが、よいスタイルを仕立てるのに欠かせない条件となっている。職人仕事では熟練によるアイロン作業であり、主として織りズレ変形による成型が行われ、工業縫製では非熟練を目指す中間プレスによる作業となる。プレスでは主として生地の塑性変形による成型が行われる。仕上げ条件である加熱、加圧、加湿、冷却乾燥などは生地特性を把握した上で決定する必要がある。

 (4)組立縫製(assemb1e sewing)作業

  組立縫製ではパーツ縫製より立体的作業が多く、図法的にも相貫体(intersecting bodies、立体と立体が交わった立体のことで、袖付け、衿付け、ウエストバンド付け、股下縫いなどは相貫部の縫いである)に相当するところが作業対象であるだけに、本質的に難しい作業となっている。これに加えて、組立縫製ではバイアス方向の縫いが含まれるので、難しさを加重する。これまでも、立体作業に対する工業ミシンは、袖付けのポスト型ミシンなど僅かで、作業者は立体形状を平面に殺して作業しているのがほとんどで、ひときわ熟練を要する作業となっている。自動縫製システムの開発では、半立体縫いとして脇合わせ縫いや背中心縫いの自動化試作が行われ、立体縫いでは袖付け繕いやウエストバンド付け縫いの自動化試作が行われ、アパレルの組立縫いの自動化のチャレンジが行われた。

 (5)仕上げ(fina1 finish)作業

  縫製の最終仕上げではアイロンやプレスにより縫い日割りやシルエットに対しての整形セットが行われ、最後はアイロンによる修正で仕上げられる。

●感性時代の仕上げ

 感性時代だけにアウターの仕上げ作業がウェイトを増し、仕上げ機器の役割も重要とされている。その中心は仕上げプレスで、コンピュータによる制御の自動プレスとなってきている。

 (6)ノーアイロンと高品位縫製法の確立

  しかし、縫製後の仕上げの通念を破る新素材が出現している。これはノーアイロン衣料として関心の高い織物生地の形態安定加工の衣料で、縫製後の品位が高いことが要求されており、高熱高圧のプレスで仕上げることができない。もし、縫製の後パッカリングがあれば、そのままの状態で形態安定・形状記憶されるわけで、後からの修正は効かない。つまり最終で仕上げにより整形することを前提に縫製することができないので、縫製の段階でノーバッカーに縫い上げなければならない。ここで抜本的な高品位縫製法が確立されなければならないのである。

アイロン仕上げ不要「しわ」加工生地
生地にわざわざ「しわ」加工を施した服が女性の間で人気となっている。1999年にデザイナーの菱沼良樹さんが「ペプラム」を発表するなど次々にヒット商品が生まれている。「しわ」加工は、規則性を強調する襞(ひだ)加工と違い、混沌とした自然な表情を醸しだし、女性のシルエットを微妙な陰影で美しく浮かび上がらせる。実はアイロンがけがいらないという点も、人気につながっているようだという。

 

18.2ニット生地の縫製法

 ニット生地使いの商品企画ではニット生地特性を十分理解して取り組むことが要求される。これがニットの縫製を単に経験と勘だけに頼って進める古い作り方から、科学に基づいて進める新しい作り方へ脱皮する第一歩となる。このような進め方の上に、ニットの縫製技術が築かれるのである。

ニット生地を扱うのに当たって、従来、布帛など織物生地使いの商品企画に慣れた状態で、急にニット生地の商品企画に当たると、ニット生地特性に対する注意、理解が不十分のために、縫い上がった製品は思わぬ問題を招きかねない。そこで、ニットの商品にとって不可欠ともいうべきニット生地の特性と縫製法について、とりまとめて、説明を行う。

(1)ニット生地の特性

  1)ニット生地の組織原理

  ニット生地は、糸のループ(輪)をつくり、これを連繋させて、生地を編立てるもので、イントラルーピング(intra1ooping、自糸環連繋)のものと、インタールーピング(inter1ooping、他糸環連繋)のものとがある。織物ではインターレーシング(inter1acing、他糸交叉)が構成の原理となっているのとは、異なる点である。ニット生地では、構成糸が蛇腹状に長手のタテ方向(ウェール、Wa1e方向という)、ないしヨコ方向(コ一ス、Course方向という)に伸びており、糸がタテ方向に編まれたものをワープニット(warp knits)、ヨコ方向に編まれたものをウェフトニット(weft knits)と区別されるが、何れも伸縮性の大きい生地となる。これは同一原糸の織物と比ぺ、カサ高となり、併せて柔軟性や防しわ性も織物に比して大となっている。

(2)ニット生地の性質

ニット生地の性質として、次のものがあるので、ニット生地の縫製に当たっては、このような性質をよく理解しておかなくてはならない。

●タフな性質

これはポリエステルダブルニットで顕著で、裁断の際、刃の加熱を起こすので、余り生地を重ね過ぎないようにする。

●ドライな性質

延反の際静電気を発生し易い。特にポリエステルの生地ではゴミを吸い着け易くなる。

●ストレッチ性(伸縮性)

歪みを発生し易く、保管、延反、裁断、運搬などハンドリングで十分な注意が必要である。

●滑り易い性質

トリコットやベロアは滑り易く、裁断でズレ易いので注意が要求される。

●多孔性

歪み易く、針穴キズや残留歪みを受け易い。

●目立った方向性(地の目)

地の目について注意しなければならない。地の目曲りが出易い。

●伝線性(ウェフトニット)

伝線(ラン)が発生するので、地糸を切らないように注意が必要となる。

●スナッギング(ループ状の糸抜けのこと)

編目がひっかかり易いので、鋭い突出物がないように、滑らかにしておく。

●バラツキが大きい。

●寸法安定性が少ない。

●カール(耳まくれ)する生地がある。

●斜行が生じる。

 丸編ニットでは原理的に斜行を生じる。横編でも糸の撚りや度目の密度によっても斜行する。

(3)ニット生地の特性、種類と用途

ニット生地の性質は、ニット生地の種類によって強調されたり、弱められたりする。これらについて、まとめて表にすると、表1のようになる。

この中で、例えばウールジャージの特性を示すと、次のようになる。

●通気性、吸湿性に優れ、含有空気量が多いため冬暖く、夏涼しい。

●他繊維にない独特の風合いがある。

●弾力性、腰ハリがあり、シワ回復がよい。

●天然繊維であるので、静電気発生や皮膚への影響がなく、着心地がよい。

●落着いた色、ツヤが得られる。

●仕立て映えがする。

(4)ニットのバターン

ニットのパターンは、このような生地特性を考慮して次のように起こされる。

@織物生地よりゆとり量とダーツ量は少な目にする

A袖付けなどのいせ量は少な目とし、袖山部には補強芯を使用する

B縫い代は1〜1.5センチ程度とする

Cウールジャージでは生地の収縮や伸び(テストして把握)をパターン上(伸びる部分は縮めに、開き加減の部分は狭めに)に考慮するなどが主だった事項である。

さらに工業パターンとして進めるために、

@正しい縫い代

A正確な合い印

B目打ち

C的確な地の目線の各項目に配慮し、

工場の条件をも考慮に入れ、

@縫製工場の設備を考えて縫い代を変える

Aウールニットでは色によって緩和収縮が変わるので色グループ別にパターンを起こす

B実際の洗濯収縮テスト結果をパターンに盛り込む

C縫いやすい曲線に変える(スタイルに影響ない程度に)

Dカールを考え縫い代を調節する

などが挙げられる。

 

 ニット縫製では、その第一歩がパターンであり、莫大小(ぱくだいしょう:メリヤスのこと。現在はニット)と呼ばれたくらい、寸法にルーズなものとされたが、アパレル生産の品質管理では寸法ルーズは許されないことである。

(5)ニットの縫製準備工程

  ニットの縫製準備工程ではともすると、そこでの作業をルーズにして、縫製工程に流れてから作業中に裁ちばさみを使って、はさみ入れや手直しが行われていて、品質のバラツキの原因になると指摘されることが少なくない。生地特性に合った生地取り扱いが要求される。

この点で必要とされる注意事項は、

@原反輸送ではロール表面にしわができたり、積み重ねの重さでしずみが生じたりしないように積み込みに注意する

A原反保管では直に積み上げたり、#桁に積んだり、立て掛けたりは禁物とし、チューブラックやストックラックに保管する

B移動には編目を引っかけたりしないように、ささくれや切り欠きをなくし、移動表面は滑らかとしておく

C放縮として編み生地に残っているしずみや応力を放反(一晩放置する)したり、振動緩和(手で生地をたたくこともある)させたりする

D延反では生地に張力がかからないようにする、静電気の発生しやすい生地では延反機に静電気除去装置を付けたり、金属の走り面をアースする、または加湿する

Eマーキングでは生地に直接書き込まず、マーキングペーパーを使うのが普通である。生地のずれ防止にピン打ちは地糸を切るので止めること。

F裁断では、刃の切れ味の良いことが必要で、刃をよく研ぐことと積み重ねの高さを低くすることが大切である。裁断で生地の熔着を防ぐためには、潤滑ぺ一パーを生地10〜15枚ごとに入れたり、刃にシリコン油を付けたり、電動直刃式裁断機では回転を1,800回転に下げたり、波型刃を使用する

G仕分けではチケットを付ける時スナッギングが発生するので、熱接着チケットを使用した方が安心である。

4.ニットに使用されるシーム

ニット生地の裁断線のほどけ止めのノウハウを盛り込んだ縫い合わせがシームの主体をなすが、どのようなシームがニット生地に使用されているかをまとめて妻2に示した。

 

 (6)ニットの縫製工程

  縫製工場においてステッチを実現する機械が織物縫製ではミシンであり、ニット縫製ではリンキングマシンおよびミシン(主体はオーバロック系ミシン)である。また、カットアンドソーは織物縫製に近い縫製法である。

 リンキングマシンのステッチ形式は単糸環縫い目(101)と二重環縫い目(401)である。

  1)ニット縫製(ニットワンピース)の作業手順

■リンキング仕立て

〔ミシン工程〕

@芯接着

Aサージング

B地縫い

C中間仕上げ

Dポケット付け

E袖付け

〔リンキング工程〕

@リンキング

A捨糸目飛検査

Bかがり

〔特殊まとめ〕

@中問仕上げ

A穴かがり

B奥まつり

C袖まつり

Dボタン付け

〔仕上げ検査〕

@手アイロン仕上げ

A最終検査

■ミシン仕立て

〔ミシン工程〕

@応接着

Aサージング

B地縫い

C中間仕上げ

D袖付け

〔特殊まとめ〕

@中間仕上げ

A穴かがり

B奥まつり

C柚まつり

Dボタン付け

Eまとめ

Fネーム付け

〔仕上げ検査〕

@手アイロン仕上げ

A最終検査

 

20.検査

完成品はサンプルや縫製仕様書などにより与えられるデザイン・イメージを実現しているか…が検査される。PL法により特に縫い針、まち針の残留チェックが欠かせなくなっている。検査不合格を少なくするには、縫製工程に品質管理を取り入れることとなる。日本発アパレルの発信では、その基準はグローバル・スタンダードによるものとなり、ISO-9000シリーズが注目される。これらにつき学ぶことができる。

 

 20.1 品質保証システムの中での検査の位置づけと問題点

1.1試験と検査の定義

試験と検査及び関連事項を日本工業規格JISZ8101 1981 「品質管理用語」では次のように定義している。

試験:供試品について特性を調べること。

検査:品物をなんらかの方法で試験をした結果を品質判定基準と比較して個々の製品の良品.不良品の判定を下し、またはロット判定基準と比較してロットの合格・不合格の判定を下すこと。

●アパレル生産での試験と検査

試験:製品を試験機を用いて評価すること。個々の製品については、良品、不良品の判定を行うことも含める。

検査:検反機・物差し・ルーぺ程度の測定機を使用するのみで、個々の製品の良否判定、ロットの合否判定をすること。

●IS08402品質管理及び品質保証―用語では次のように定義している。

ある「もの」の各特性の適合性を確定するために、一つまたはそれ以上の特性を測定、審査・試験またはゲージ合わせをして、その結果を規定要求事項と比較する活動。

 

 20.2 検査の位置づけ

  検査は品質保証体系の要である。検査によって品質保証のレベルが確保される。品質は検査で作られるものではなく、工程で作られるものである。

1.3検査の種類

●検査対象による分類 ●抜取検査の種類

全数検査        検査特性による分類

抜取検査         計数値検査 不良品数、欠点数合格判定個数と比較

             計量値検査 平均値、標準偏差合格判定値と比較

             検査回数による分類 検査形式による分類

1回抜取検査     規準型抜取検査

              2回抜取検査 選別型抜取検査

多回抜取検査     調整型抜取検査

 20.3 検査の手順

 

  (1)検査基準の決定

   1)管理(検査)特性の決め方

    検査特性は品質を代表する特性か

     真の特性と代用特性(例)

      洗濯による織物の収縮→収縮率試験(D法)による特性値

      防しわ性→針金法

          →モンサント法

    代用特性は真の特性との間に相関が高いことが必要条件となる。

          検査(評価)対象

     ブラウスの品質──┬──外観       特性1

      ├──着心地      特性2

      ├──染色堅牢度   特性3

      ├──生地の強度   特性4

      └──生地の収縮率  特性5

 

  2)規格値の決め方(合格判定値)代用特性との関連

  フォルムアルデヒドの規準値(上限)はなぜ75ppmか

  収縮率の規格値はなぜ2%以内か

  混用率の表示はなぜ±3%か

  規格値適合品は本当によいか、規格値を越えたら(不適合品)本当に不具合を生じるか

  等を確認する必要がある。

 

(2) 検査の進め方

試験検査を行う場合に必要なことはこれにより評価する対象(母集団)は何かを明確にすることである。その対象には、

  @個々の製品の品質

Aロットの品質

B工程の品質

がある。

1)ロット(母集団)を評価する手順

ロットを評価する手順として、一般モデルと繊維分野でよく行われている方法を図1,図2に示す。

 

母集団

┌────┐→ ┌─────┐ → ┌─┐ → ┌──┐→   ┌───┐

│提検ロット├─┤サンプリング├─┤試験├─┤データ├──┤ 検査 │

└─┬──┘   └─────┘   └─┘   └──┘    └─┬─┘

   └─────────────────────────┘戻る

図1 ロットの評価(規格値との皮革・合否判定)

   n=1                    ┌───┐    ┌──┐

┌──────┐ ┌────┐→┌─┤ 不合格├──┤ロット│

│ サンプリング│ │試験・合否├─┤  └───┘    │不合格│

└──┬───┘ │ 判 定 │   │ ┌────┐   └──┘

     │       └────┘  └─┤ 試験合格│

     │                    └──┬─┘

  ┌─┴──┐ 全数             ┌──┴──┐  ┌────┐

  │提検ロット├──────────┤ 検査・選別 ├─┤ロット合格│

  └────┘                └─────┘  └────┘

 サンプル検査:1点だけ詳しく検査し、残りは簡単に検査する

図2 繊維製品で多い検査の方法

 

2)ロットの評価

(規格値または合格判定値と比較・合格判定個数cと比較判定)

ロットの合否判定にはいろいろな方法が採られているが、その種類と問題点は次の通りである。

 

  計数的評価規格と比較して良品(適合品)、不良品(不適合品)、合格判定個数cと比較してロットの合否を決定する。または不良率pで評価する。

計量的評価

 n=1の場合(測定個所は複数)

提検ロット → n=1 → 測定(複数) → 平均値 → 平均値と規格値と比較 → 合否判定

 

nが複数の場合

    提検ロット → n個のサンプル → 測定 → 平均値 → 平均値と合格判定値と比較 → 合否判定

 

(3) 抜き取り検査の問題点

1)抜き取り検査に対する理解が余りない(全数検査は見落としによる検出力低下の怖れがある)

2)n=1の方式は、サンプリング誤差を無視することを前提とするか、またはロットの品質を推定するという概念がない。

 

 

 20.4 アパレル製品検査

 

(1)アパレル製品検査の要点

アパレル製品の検査システムは複雑であり、電機製品や機械のように機能本位で合格とはならない。審美性や着心地といった人間の五感による評価が重視される。また、無限とも言える素材特性、やり方の様々な設計技術の違い、技能が異なる加工品質などの複合としての品質を判断する複雑な製品検査作業である。アパレル検査に対するチェック項目は次のようになる。

 @会社は検査部門をどう認識しているか

A時代の変化にけんさ機能がついて行っているか

B検査システムが社内で機能するように設定してあるか

C経営上検査の効果をチェックしたことがあるか

D検査にかかるコストを計算しているか

E検査の本質を捉えているか

(2)アパレル検査実務の要点

  1)アパレル製品の何を検査するのか

設定性(規格、仕様、寸法などが設定通りに仕上がっているか)

優美性(見た目に優美に仕上がっているか)

機能性(使いやすさ、着易さ)

堅牢性(消費条件を満たして丈夫に出来ているか)

安定性(製品毎にばらつきがないか)

危険性(PL法関連、皮膚障害、ファイアーフラッシュ、針の混入など)

              464%      25.5%       11.1%

  2)検査の手段は

外観検査(平面検査、ボディ検査、ハンガー検査)・着用検査・洗濯検査・破壊検査

抜き取り検査、全数検査(効率と制度の判断)検針器検査

受け取り検査、現場へ出張検査、工場内検査(無検査制度)

検査作業の標準化(作業標準を設定してマニュアル化する)

  3)判定の出し方

@判定基準作りの要点

a用語の統一(同意語、類似語の整理と統一)

b欠点項目の体系化(同じ原因系の欠点は出来るだけ統一)

c評価尺度の一元化(感覚判定多い。個人差無くし写真などで具体化)

d評価の数値化、定量化(複雑な表現避け、誰でも単純に理解できること)

e商品の性格に合わせた評価(グレード特性、ブランド特性、消費特性)

A合格品のレベルの判定(共通認識できる数値や・紙一C級などで半1包そのデータは工場の技術力診断や工場

特性の把握へ)

B不合格品の原因の明確化(加工技術か、設計の問題か、マシンの性能か、材料の問題か真の問題の改善につなぐ)

仕様材料の欠陥から来る不良
パターンなど設計上から来る不良
縫製仕様の不適正から来る不良
縫製準備工程が発生させている不良
使用機器が発生させている不良
加工技能による不良
仕上げプレス技術による不良
適性工場の選択ミスによる不良
情報伝達のまずさが引き起こす不良

検査員の診断能力

損失のヘッジ

再発防止へ歯止め

C長期的データの記録と活用  

工場の弱点の発見と改善。ブランド特性の問題点の把握と改善。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

21.品質管理

縫製工場の品質管理のポイント

…良安早楽の実現へ…

ビジネスは顧客がいなければ成立しない。そのビジネスの顧客が減ってきたら存続の危機が襲ってくる。従って、顧客の減少に直面すると、どうして減少したのかを調べることになる。その地区の人口が減って、顧客の絶対数が減ったということも起こる。過疎地の場合がそうである。都市では、競争が激しくなり、客をよそに取られたのかもしれない。外的要因でなく、内的要因として、商.品が顧客の満足を得られなくなったのかもしれない。価格破壊の中で、価格が高すぎるのかもしれない。小売り市場では、ビジネスは顧客を減らさないよう、顧客を増やすよう、専一に努めている。縫製工場は顧客に直接に販売しないので、顧客の増減でなく、仕事量の増減が最大の関心事となっているが、顧客への関心を抜きにすることはできない。顧客を意識して縫製することが大切であるわけであるが、それを具体的に行動に移さなければならない。顧客の満足のいくように縫製するために、分かり易くいえば、工場は「良安早楽」を目指して生産することだといえよう。それはどういうことかというと、「良」は顧客が満足する良品の意味であり、「安」はコストが安くできるということ、そして安全であるということであり、「早」は早くできるということ、「楽」はこのような縫製の仕事を工場として工夫して楽に行うことの意味である。ここで良品は顧客が満足する品質を持つ製品で、顧客から苦情やクレームを付けられるものでは困るのである。そこで検査を厳しくして、不良ははねたり、縫い直したりする。しかし、このやり方では、人手がかかって縫製のコストを高くしてしまう。値段が高いと、顧客は買わなくなり、その数が減ってしまうから、縫製工場はコストを下げるようにしなければならない。「安」はコストを下げることと、安全な製品を生産することであるが、職人的仕立てでは、良い品物は高くなるので、安くできる筈がない。また、良い品質は入念に仕立てるので、時間がかかり、早くできる筈がないし、楽にできる筈もないと思っている。顧客のことは念頭にないので、職人的仕立てでは高い、時間がかかる、仕事が辛いということになってしまう。職人的仕事の常識を破って、品質管理は「良安早楽」を実現する管理法である。どうして「良安早楽」が実現できるのか?―大事なポイントである。職人的仕事の進め方は、丸仕上げ、手作業主体の仕方であり、工業的方法以前のやり方である。工業的方法は分業して、機械を使った作り方であり、丸仕上げに対して分業による流れ作業では、スーツの縫製で昔ながらのテーラー仕立てに対して10倍も能率を上げることができる。品質についてみると、品質管理では不良品を作らない管理を行い、苦情やクレームを発生しないようにする進め方である。流れ作業のラインの一つ一つの工程で不良を作らないように作業するのである。作業のやり方は作業標準が作成されて、それに従って作るようにしている。この作業標準には作業研究の結果を取り入れて正しい作業方法が書かれている。このようにして「工程で品質を作り込む」ように管理して、不良品が生産されないようにしているのである。生産ラインで不良品が生じないと、縫い直しの二度手間や流れを止めるムダなどがなくなるので、コストも下げることができる。良品を安くできるのである。このように、不良品がなくなれば、早くできるし、楽にできることになる。真のコストとは、梅干しの種だといわれる。皮にくるまって種があるが、この種が真のコストで、皮で膨らんでコストが高くなってしまうという。生産工場内でのムダを調べると、たくさんのムダが見いだされる。次に工場のムダについてチェックしてみよう。

@作りすぎて売れ残り、値下げしたり、捨ててしまうムダはないか

A手待ちとなり、仕事をしないムダはないか

B運搬のムダはないか

C加工のムダはないか

D素材特性にあった加工法を知らないムダはないか

E在庫のムダはないか

F動作のムダはないか

G不良を作り捨てるムダはないか

H手直しのムダはないか

I事前テストしないムダはないか

Jデータを残しておかないムダはないか

K管理者が役目を果たせないムダはないか

L改善しないムダはないか

M「働き」より「動き」の多いムダはないか

N助け合わないムダはないか

O得意、不得意が分からず被るムダはないか

P競争して記録を破るようにしないムダはないか

Qマンネリとなり意欲低下のムダはないか

「良安早楽」はムダのない生産の上に成立する。「良」は品質が良いことをいい、Quality(品質)の“Q"で表し、「安」はコストの安いことでCost(コスト)の“C"で表し、「早」は納期が早いということで、De1ivery(配達)の“D"で表している。「楽」は容易ということでEaseの“E"で表せる。生産はQ、C、D、Eを実現することが目標であるといえる。

●良:Q……品質は工程で作り込む

不良品が生じると、これは検査をしっかりやって、売り場に出す前に取り除かなければならない。品質保証の点でも検査は重要であるが、検査は不良品を除去するものであっても、不良品を発生させないようにするものではない。生産において重要なのは、不良品を作らないことである。それは工程の一人一人の作業者が正しい作業をして、不良品を流さないようにすることである。これを品質管理では「品質は工程で作り込む」という。品質管理というと、良い品質に高めるように考えられるが、その前に不良品を出さない生産にするという行動が大切である。まずは「良い品質をつくる」より「悪い品質を作らない」を実現するのである。不良品、すなわち悪い品質を出さなくなってからはじめて、品質向上、すなわちより良い品質に取り組むことができるのである。悪い品質がでないように、計画し、作業標準を整え、作業者を訓練して、生産に入っても、不良が生じてしまう。このような場合、不良の原因を追求し解析して捕らえ、その原因を取り除いて解決を図るのが品質管理である。単に経験やカンで判断して、応急処置して済ませるやり方は取らない。品質管理以前には現場は経験とカンにより半断するのが当たり前であった。これでは、不良の真の原因を取り除けないので、不良は再発する。これを検査で不合格品として取り除くのでは、生産に不良は付き物ということになる。いつまでたっても、不良はなくならない。悪い品質となる原因を科学的に検討して、道理や理屈に合うように分析を行い、原因を捕らえて、その原因が起きないように生産条件を整えるのである。理に合うようにするので、合理的に生産することになり、経験やカンにより仕事をするのではない。不良が起きたら、科学的に原因を追究するということは、不良発生で時を置かず、直ちに現場で現品で原因追究することである。これを不良原因を現行犯で捕らえるという。原因を捕らえる方法は品質管理で7つ道具として示されているのを使うのである。生産における悪い品質の原因を取り除いてゆくことで、安定して不良品を生産しないようになる。品質向上はこのような安定生産が実現した上で挑戦することになるのである。考え方としては、まず「悪い品質を作らない」であり、その上で「より良い品

質を作る」に進むことである。

●安:C……コストは不良品を出さない、作りすぎのムダをやめ、売り切ることで実現する

製品を安く生産するのは、工場内のムダをなくすことで可能である。そのムダの内、不良品ができることによるムダが製品を安く上げることを大きく妨げる。だから品質管理によって不良品の発作を押さえれば、コストは下げられる。

縫製の場合は、同じ人数で単位時間により多く生産できれば、作業能率が上がり、コストダウンとなる。不良がなければ、良品の数が増えるので、コストが下がる。これは良品を安く生産できる根拠である。コストは量産により下がるという考えがある。しかし、現実の縫製で考えなければならないのは、縫製品の作り過ぎによる売れ残りの損である。縫製品は量産によりコストが下がったが、需要量を上回る製品の作り過ぎは毎年膨大な売れ残りを生じている。これは特売やバーゲンによって値引き販売されて処分されるが、それでも売れ残り、最後には廃棄や焼却処分されている。せっかく真剣に縫製しても値引きや廃棄では経営にとって大変な損であり、生産にとって大変なムダである。生産はオーダーメードやイージーオーダーメードのように実需分だけを作って売り切るよ

うにすることが、生産の課題である。損のない、ムダのない生産により、値段も安くでき、利益も確保できる。そしてもう一つの製品の安全性や工場作業の安全も矛盾なく実現できることになる。

●早:D……工程を短く、停滞をなくす

製品の納期は早く、生産期間の短縮は売り切りのためにも実現されなくてはならない。縫製では難素材や多品種少量生産のために流れが円滑に行えない悩みがある。このため、まず納期遅れをなくすことから始めるのである。流れでは不良品を作らないと同時に納期遅れのないように縫製する。良品を納期厳守で生産するのである。納期遅れのないように品質管理されるようになれば、納期を早くし、生産期間短縮に挑戦することになる。これはQR(クィックレスポンス)への挑戦でもある。縫製工程内の余分なプロセス、なくてもいい仕事、外せる工程、いらない動作、遺物となっている手間かけ、気休め的手順などを見直して、取り除くことであり、縫製作業のリエンジニアリングである。生産準備が不十分で欠品を生じ、縫製現場で手待ちとなり、作業者が遊んでしまったとか、逆に欠品を恐れて工程内に仕掛かりを多く抱える流し方として生産期間を長くしていたりとか、アイロン作業をむやみに増やして手数と工程を増大させたりとか、生産工程を見直すことが必要である。納期が早くなり、生産期間が短縮することは、生産のムダが省かれることを意味する。生産の仕事には、「働き」と「動き」があり、「働き」はお客様がお金を払ってくれる仕事をいい、「動き」はお客様がお金を払ってくれない仕事だという。「働き」は加工の仕事で、加工をしないと、製品が出来上がらない。加工によって製品となり、お客に販売されるという意味である。生産工程は運搬、加工、検査、停滞で構成されるから、加工以外の運搬や検査、停滞は生産に必要でもそれらによって製品はできないので、お客様がお金を払ってくれないことになる。従って、これらは「動き」として区別し、生産でこれらを少なくするようにすることが、効率を高め、納期を早め、生産期間を短縮する。縫製工場では、「働き」は裁断で布を切ること、接着で芯を貼ること、縫製でミシンをかけ、アイロン・プレスをかけることである。「動き」は仕掛品を運んだり、検査したり、仕掛かりを保管したりすることである。ミシンを止めて全員で打ち合わせしたり、在庫数を調べたりすることは、必要であっても「働き」ではない。このことから付加

価直(工場の生産の価値で、当期の出荷額からその期の材料費などの外部購入価値を差し引いた額)は「働き」により生み出され、一方「動き」により工場経費がふくらむ。工場経費が少なく、付加価値が多くなる縫製が目指されるのである。

●楽:E……むりな動作やむだな作業をしない

生産の作業が楽になるようにすることは、良品の安定生産の観点からも大切である。作業がムリな動作であれば、過労となったり、体を痛める。労働災害の発生も起こる。裁断で手を切ったり、ミシン針で手を刺したり、プレスに指を挟んだり、長い髪の毛がミシンのベルトに絡まったり、上げればきりがない。

90年程前、仕上げ作業中に大火傷したドン・ホフマンが手が使えなくなったので、プレス機を発明したのは有名な話である。このような災害を防ぐのにも、ムリな作業をなくし、安全な作業とし、楽な作業とするように作業環境を改善する。ムリな動作やムダな動作をしないように、次に示す動作経済の原則に従うべきである。

動作経済の原則(アメリカの動作研究の祖ギルブレスが、示した)

(1)ムダな動作を省く

@動作の数を少なくする

A2つ以上の動作を1つにまとめる

B動作の手順を入れ替えて余分な動作を省く

C両手あるいは足を同時に使う

D両腕を反対に同時に動かす

Eためらいや手待ちによる遅れを分析してその原因を調べて取り除く

F仕事に対する準備を十分にする

G適当な用具、材料を使用して動作の数を少なくする

H仕事と技量が釣り合っているか、調べて、その改善をする

(2)最短距離の動作にする

@動作の距離や経路は最短にする

(3〕もっとも円滑な動作にする

@動作の方向を円滑にする

A動作の方向と作業の進行方向とを円滑にする

(4)もっとも疲れの少ない動作にする

@動作の速さを適度にする

A動作を習慣付けてよいぺースにする

B動作は正しい作業面でする

Cムリのない疲れの少ない動作とする

D目をできるだけ動かさない

E視力に害のある光を避ける

F重力を利用する

G不自然な姿勢は避ける

H体の重心を上下に移動するような動作を避ける

I激しい作業には作業者を交代させる

 動作の改善とともに、作業条件・環境を快適に働けるように進めることが望ましい。よい人に働いてもらえる条件でもある。作業環境改善は建物や工場が対象と考えられ勝ちであるが、「快適に働ける条件・環境」を作ることが大切なのである。快適な建物の外観や見晴らしのよい窓といったハードの快適よりも、人が快適に働けるようにした職場環境だといえば分かり易いだろう。

 

 品質管理の進め方の一般論やアパレル生産の品質管理については、いろいろの書物で取り上げられている。ここでは、アパレル生産の実践的品質管理を具体的に説明するために、一般論は既刊の書物に譲り、アパレル生産の品質管理のポイントに絞って説明を行った。

 

20.クリーニングの知識

衣服は消費性能としてクリーニングでのトラブルが少ないことが望ましいが、そのためにもクリーニングの知識が欠かせない。クリーニングについて最近の事情について触れる。

 

20.1 クリーニングの定義

被洗物を保全しながら、物理力と化学力を用いて被洗物から汚れを取り除き、仕上げによって元の形態に復元すること。

 

20.2 技術的な苦情の防止策

 (1)技術の向上及ぴ情報・システムの改善

 (2)物理力と化学力の調整

水洗いでの機械力とドライクリーニングでの溶解力を調整し、さらにその

  敏感度に合わせて他の力も調整する。

 (3)水洗いの欠点とドライクリーニングの欠点

  @水洗いは機械力の影響を受けやすい

  Aドライクリーニングは溶解力による影響を受けやすい

  図1、クリーニング技術トラブルを防止するための必要なクリーニング方法

(主素材・副資材・汚れを考慮した、多様化に対応するこれからのクリーニング)

 

20.3 クリーニング業のトラブルが多く発生する要因

(1)クリーニング業者の知識不足

   クリーニング知識及びアパレル製品に対する知識不足、設備不足により取り扱い絵表示通りの処理ができないことがある。

(2)アパレル業者のクリーニング知識不足

(3)消費者の過剰要求―――アパレル製品は消費物質であり、併せてクリーニング処理はリスキーさが伴うことへの理解が不足していることと、日本特有の「こね得」意識も要因に加わっているとみられている。                    

環境にやさしいドライクリーニング  高圧加えた二酸化炭素 溶剤代わりバッチリ   読売14-1-4(30)

高圧を加えて気体と液体の性質を併せ持つ状態にした二酸化炭素を、石油系溶剤の代わりに使うドライクリーニングの新技術を、東北大学の新井邦夫教授(化学工学)らが開発した。有害物質を使わないため環境を汚さず、汚れ落ちも従来の技術と同等、あるいはそれ以上という。二酸化炭素は、31度以上、74気圧以上の条件にすると、気体とも液体ともつかない「超臨界」と呼ばれる状態になる。これを使った技術は、LSI(大規模集積回路)の洗浄や飲料の殺菌などで、すでに活用されているが、新井教授は、ほかにも油汚れを溶かす作用があることに着目、ドライクリーニングヘの応用を発案し、衣類を洗える実験装置を独自に開発した。現在のドライクリーニングは、有害なテトラクロロエチレンなど有機塩素化合物や石油系溶剤を使うため、環境汚染の原因になりかねない上、敏感な人は皮膚が赤くはれたりする。新井教授らは、宮城県内のクリーニング会社と協力して、三月に背広二十−三十着を洗える小型プラントを作る計画で、最適な洗浄条件などを詰める。

溶けやすさ5倍"中空洗剤”                                  読売夕刊14-4-3(5)

洗剤が進化している。溶解速度は従来より五倍速く、洗浄力を20%高め、一方で洗剤の主成分である界面活性剤の量は30%減らす─花王は昨春、13年ぶりに洗濯用洗剤を改良した。背景には、節水、省エネ志向を反映した洗濯機の変化がある。同社によると、一九九三年と二○○○年を比べると、洗濯機のサイズは38%大型化する一方、使用水量は82%、洗濯時間は58%、消費電力は51%に減った。多くの洗濯物を、少ない水で短時間で洗うために、素早く溶ける洗剤が必要となったのだ。新型洗剤の秘密は、直径二百八十ミクロン(一ミクロンは千分の一_)の洗剤粒子の中空部分にある。合成洗剤は、洗浄作用を持つ界面活性剤と、水中のカルシウムなどを吸着するなど、界面活性剤の働きを助ける助剤でできている。従来の洗剤は、界面活性剤と助剤を混せたものを、霧状に噴射、乾燥させ、直径四百-五百ミクロンの粉体に凝縮していた。このため、洗剤粒子はすき間のない構造で、周囲から溶けるだけだったが、中空を持った新型は、水に溶ける際の溶解熱で中の空気が膨張。粒子の殻を破壊し、五分の一という短時間で溶ける。この殻にも工夫がある。無機質の材料だけで、均一の穴をたくさん持った多孔質の殻を作り、この穴に、洗浄能力の高い液体の「非イオン界面活性剤」を染み込ませた。こうして、液体で扱いにくかった「非イオン界面活性剤」を有効に使い、界面活性剤の総量も三割減らすことができた。せっけんよりも有害なイメージが根強い合成洗剤だが、環境への影響は着実に減ってきている。五〇年代の合成洗剤に使われていた界面活性剤は、環境中で分解されにくく、河川で泡が消えないなどの汚染が問題化。七〇年代に生分解性が良いものに切り替わった。八○年代には、助剤のリン酸塩が藻類や植物を異常繁殖させる富栄養化現象を防ぐため、無リン化が進んだ。水環境学会の調べでは、三十gの水で洗濯する際、現在の合成洗剤は二十五c必要だが、せっけんの便用量は五十cに達する。汚濁負荷の指標となるBOD(生物化学的酸素要求量)も、せっけんの方が七倍大きい状態だ。水質問題に詳しい埼玉県環境科学国際センターの須藤隆一総長は「せっけんと合成洗剤の環境負荷は大差なくなっている。下水汚染の原因は残飯やし尿の方が大きいが、合成洗剤の環境負荷をさらに下げるために、化学が活躍できる領域は広い」と話している。

 

[参考]最新家庭用洗濯機性能比較(脱水は除く)(平成13年2月15日フジテレビ)

メーカー名

洗濯方式

汚れ落ち

生地痛め程度

総合順位

松下電器

遠心力式

生地痛み最少

5位

日立

イオン水洗浄式

汚れ落ち一位

1位

三洋電機

超音波洗浄式

3位

東芝

洗剤コントロール式

2位

三菱電機

無重力式

4位

これらの洗濯機の音響は29-48dbで静になっている。

ここ数年で一気に市場を拡大した洗濯・乾燥一体型の「ドラム式洗濯乾燥機」
ヨーロッパで使われている洗濯乾燥機は、ドラム式。日本と違い硬水のため、洗剤が溶けにくく、長い時間、洗濯機をまわさなければならない事情もあり、衣類を傷めないドラム式が使われてきた。
日本でもドラム式が注目を集めつつある理由は、仕上がりの良さとスピードだ。温風で衣類を包み込み、ふんわりと乾燥させるドラム式は、衣類乾燥機と洗濯機をセットで使用する場合よりも、速くすむ。スピードアップの結果、消費電力もカットでき、また、洗濯のみ行う場合、使用する水の量も全自動洗濯機の七割程度ですむなど、コスト面でも魅力が多い。洗濯乾燥機本来の機能である洗浄力についても、温水洗いで、よりきれいに清潔に洗い上げることができる。また、シワを抑えた、ふんわりとした仕上がりも、ドラム式ならではのメリットだ。課題であった運転時の音も、低騒音・低振動化が進み、メーカーいわく「図書館並みの静かさ」に。今後も、ドラム式が、日本の洗濯乾燥機市場を大きく動かしていきそうだ。東芝ではホームランドリー「快速銀河21・ドラム式洗濯乾燥機」を平成13年10月1日発売。

洗剤いらない全自動洗濯機について──軽い汚れなら、三洋電機

電気分解した水のパワーを利用し、世界で初めて洗剤のいらない全自動洗濯機「超音波と電解水で洗おう」が発売された。従来の超音波洗濯機は洗濯槽の底から超音波で細かな泡を起こして衣類の汚れを取る機能であるが、これにプラスさせたのは、側面の電極が槽内の水を電気分解して発生する活性酸素と電解次亜塩素酸の働きである。超音波とこの働きにより、水中の汚れを分解して再付着を防ぐ。洗剤の節約は家計と環境にやさしい。タオルや肌着に付着した汗などの軽い汚れには、洗剤なしで洗濯できる。電気分解した水には除菌効果もあり、洗濯物を室内に干しても臭くならず、洗濯槽内に発生する水アカや黒カビも防ぐ。この洗濯機のホームページは、http://www.senzai0.com

 

 新洗濯機5種

その一、洗剤のいらない洗濯機─洗剤ゼロで洗える秘密は「電解水」。水を電気分解して作る「電解水」の中に含まれる「活性酸素※」という成分が、汚れ(有機物)を分解する働きを持っている。この電解水(活性酸素)と、SANYO独自の「超音波」洗浄の相乗効果で、「着たから洗う」に代表される肌着やタオル、Tシャツなどの汗、垢汚れ等を元から分解する。電解水でキレイにするのがむずかしい汚れ、つまり泥や油などが付いた「汚れたから洗う」衣類は、従来通り、洗剤使用コースでお洗濯。汚れの程度に応じて「洗剤使用コース」と「洗剤ゼロコース」の使い分けを新しくご提案している。
※活性酸素とは:物質を酸化させる力が活性化された酸素の事で、有機汚れを分解する力に優れ、分解作用後、消滅してゆく。
この洗濯機の説明は三洋電機のインターネットホームページで…
ここをクリックして下さい。

その二、洗剤液を衣類に浸透させ、洗浄力を高めた洗濯乾燥機で、市販の粉末洗剤で作った濃縮洗剤液を専用の口から入れてあらかじめ衣類に浸透させることで、高い洗浄力を実現した洗濯乾燥機で、「浸透イオン洗浄、洗乾、白い約束」として日立製作所より発売された。槽の底と側面を逆回転させて洗うため、衣服のねじれ、絡みを防ぐ特徴もあるという。

その三、スピードNo.1のこれからの洗濯機─高速脱水とハイパワー乾燥で洗いから乾燥までスピードNo.1。しかも省エネ。ドラム式だから衣類にやさしい。シワを押さえてふんわり仕上げ。低騒音、低振動だから深夜でも早朝でも洗濯OK。東芝ホームランドリー快速銀河21。この洗濯機のホームページはここをクリックして下さい。 

その四、鏡面加工の洗濯機─洗濯機の内面はもちろん、裏面も抗菌ステンレス鏡面仕上げで、カビの発生や汚れの付着を抑えます。洗濯機の汚れを落とすことを考える前に、汚れの付きにくい洗濯機を、(ジェットの霧で洗うから、カルキを飛ばし色落ちを抑えてくれたりもします)。三菱電機の清潔王国・洗濯機。詳細はホームページで、ここをクリックして下さい。

その五、1000気圧の衝撃波で洗浄─シャープが洗濯機の部分洗いように開発した「L型真空超音波デバイス」は毎秒3万4千回もの高速で振動して洗濯物の汚れを弾き飛ばす小さな斧のような形の部品である。この部品の先端に水で濡らした洗濯物を当てると、振動で水の分子はたたき飛ばされ、真空の泡ができる。そこに水分子が引かれて衝突すると、約千気圧の衝撃波が生まれ、汚れを布から引き離す。洗剤も最小限で済む。この作用は水力学で「キャビテーション」と呼ばれる現象で、この破壊力を活用したもの。読売夕刊13-12-19(5)

「汚れ落とし」論争                    読売13-10-3(11)

汚れ落とし論争は、次のように報じられている。
洗剤を使わない新型洗濯機の性能などを巡って、花王やライオンなど洗剤メーカー二十五社でつくる日本石鹸洗剤工業会と洗濯機メーカー側との「汚れ論争」が過熱している。同工業会は二日、三洋電機の洗剤を使わない新型洗濯機について、洗浄能力を実験した結果を発表した。洗剤を使わずに洗濯を繰り返すと、肌着の汚れ落ちが悪くなったり、型くずれを起こす割合が高く、「洗剤なしの場合の効能ははっきりしない」(同工業会の神田豊輝専務理事)としている。
一方、三洋電機はこれを受けて川野正文・常務執行役員が同日記者会見し「洗剤が必要なひどい汚れを洗剤なしで実験したのではないか」と反論し、今後も「洗剤ゼロ」のPRを続ける考えを示した。また、会見場で新型洗濯機を使った公開実験も行い、洗剤を使わない場合でも洗浄できることを示した。新型洗濯機は全自動式「超音波と電解水で洗おう」で、洗濯槽で発生させた超音波で衣類の汚れを取り除き、水道水の電気分解で生じる活性酸素と次亜塩素酸で汚れを分解する仕組みだ。同社によると、軽い汚れなら洗剤を使わずに洗い落とせるほか、ひどい汚れも「自社の八年前の洗濯機と比べて洗剤は約半分で済む」という。
しかし、同工業会が一日着た肌着の汚れ落ちのほか、百九十種類の衣類の型くずれや色落ちなどを調べた結果、焼き肉のタレや離乳食の汚れは落ちたものの、色がついた衣類は色あせしやすいことなどが分かったという。他の電機メーカーも同タイプの洗濯機を今後発売する予定で、同工業会はこれについても性能を確認する実験を行う考えだ。

むすび

日々の生活の中で常に身に着けている衣服は、かえって身近なためによく理解されているかというと、案外に知らないこと、誤解していることが少なくない。衣服についてそうであるから、その作り方、縫製の知識となると、本当は分かったようでいて、分かっていないことに気付くことが多い。この度、アパレルテクニカルテキストの編集の機会に、縫製の仕事を始めから終わりまで通して、知識を整理することになった。従来から行われてきた縫製の仕事を間違いのないように、勝手に思いこむことのないように理解できれば、ここにまとめられた内容がムダでなかったことになるわけである。その上で、アパレル業界の苦境を脱して、明るい21世紀を過ごすために、ここに述べたこれまで行われてきた縫製の仕事を乗り越えなければならないのである。それが縫製のイノベーションであり、革新である。ともすれば、古い因習の残滓のような考え方に縛られて、革新を行えなければ、消えてゆくしかない。日本の先端のデザイナーたちは、これまでの衣服の伝統やデザインの考え方を否定し、反抗して、世界をリードする世界を切り開いている。縫製だけがこれまでの縫製を金科玉条とするいわれはない。洋服から洋の字を捨てる縫製が切り開かれなければならない。それはこのテキストに述べられた内容を捨て去ることであるかも知れない。その位のことがあっていいのだと最後に申し述べたいと考えている次第である。


 

テキスト趣旨

二十一世紀まで目前となった。「世紀末」という言葉には、暗くて消極的な響きが強いといわれるが、現在はむしろひとつの時代が終わり、新しい時代に引き継がれる助走期だと受け止めた方が適切なのではないだろうか。このところ、景気回復の兆しが認められるようになった日本経済において、業界も不況の底をついた状態にあるが、本格的景気回復は手放しで迎えられそうもなく、まだまだ多くの問題を克服する必要が指摘されている。アパレル業界、縫製業界、そしてミシン業界も景気が回復すれば、従来の業態、日常業務に復帰できて、経営上何の問題も生じないと考えるわけに行かない。この不況で浮き彫りされた解決すべき問題を放置して次の世紀を迎えことはできない。二十一世紀へのこの助走期に業界がいかなる方向選択、経営変革をするかが、新しい世紀の業界の姿を決定的に左右すると見られる。それだけに時代の座標軸を点検し、的確な課題設定をすることが業界にとって重要な方策であり、挑戦でもあるわけである。業界の課題には、日本発ファッション・ビジネスの構築への挑戦が挙げられている。このためには、グローバルな観点から、これまでの専門、専門で固めてきたそれぞれの業界知識の殻を破り、より広い視野においてアパレル生産の原点に立ち戻り、アパレル生産の工程全体を通して、総合的に理解することが必要となってくる。それはまた、共生と創生のための基礎であり、重要な課題のひとつと考えられる。本テキストは、@全体的にアパレル生産工程を理解するという観点に加え、A解決すべく問題に対する業界の専門家による最新情報を学ぶこと、B縫製工場におけるソフト・ハードの修得により、共生による創生の実現を目指し、日本発ファッション・ビジネスの構築を期し、アパレル業界再建のための人財育成を図って、本テキストの編纂が行われたものである。